"制造业ERP系统：有效解决工厂七大浪费"

 　　随着市场竞争日益加剧，原材料成本不断上涨，企业开始抱怨不赚钱、利润薄，但如果细细观察，会发现工厂、车间充满了浪费，如果这些浪费得到有效改善，相应的利润指标也会有所提升，接下来我们一起来了解生产现场常见的七大浪费，以及制造业ERP系统如何改善和解决工厂七大浪费的?

　　生产车间常见的浪费有以下7点：

　　1、生产过剩的浪费

　　在没有需求的时候提前生产而产生浪费。一心想要多销售而大量生产，由于员工作业量不匹配、生产计划不准确、生产变动沟通不及、设备加工能力不足，导致出现生产过剩的现象，从而造成库存积压、原材料浪费的结果。在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

　　2、待工的浪费

　　在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等待，导致生产过程中时间成本的增加，这样状态下所产生的浪费都是待工的浪费。

　　3、搬运的浪费

　　搬运浪费一般体现在库存过多需要处理、领料环节长需要多次搬运、在制品过多需要及时转移等方面，为减少库存量，企业需要加大转运人员来回寻找、大量搬运的工作，从而增加了搬运浪费。

　　4、加工本身的浪费

　　加工浪费一般体现在额外的加工工序、不必要的操作动作、加工精度超过客户要求等方面。究其原因：

　　一是在于人员操作不熟练、作业技能差、对工艺不了解，造成需要经过多次操作才能完成加工或者不正确加工的现象;

　　二是工艺标准不准确，制作人员缺乏经验或者理解错误，形成过精、过细、过深的加工作业结果;

　　三是设备无法满足工艺要求、老化、无效行程大，导致需要增加人数、时间来保证生产线的正常运行;

　　四是原材料剩余量大，削屑操作过多，需多次调试机床，导致了加工浪费。

　　5、库存的浪费

　　因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

　　6、动作上的浪费

　　从人、机、料、法、环来看，多余动作一般来源于人、机器、物料以及工艺方法几个方面。人员方面，习惯性的动作、操作方式、不必要的重复性操作，会导致多余工作的产生，比如工具随手摆放、作业随意操作等;机器设备方面，机床布局、安装、设计不合理，工具、量具不正规，会导致作业操作困难，产生多余的操作动作，比如工具摆放过远、机床安装过高;物料方面，摆放位置、数量不合理，容易造成行走、拿取多余等动作;工艺布局、设计不合理，如分装线和总装线距离较远，造成行走多余的现象。

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