精益生产设备浪费：分析制造业生产过程中设备闲置、损耗等浪费现象

在制造企业中，精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。而设备浪费是精益生产中需要重点关注和解决的问题。设备浪费不仅会增加企业的成本，降低生产效率，还可能影响产品质量。接下来，我们将详细探讨精益生产中的设备浪费相关问题。

一、设备闲置浪费

在企业的生产过程中，设备闲置是一种常见的浪费现象。

1. 市场需求变化导致闲置

市场需求是不断变化的，当企业的产品市场需求下降时，原本用于生产该产品的设备就可能面临闲置。例如，某电子企业生产一款智能手机，由于市场上出现了更具竞争力的新产品，该手机的销量大幅下滑，企业不得不减少生产，导致部分生产设备闲置。企业在进行生产规划时，往往难以准确预测市场需求的变化，这就使得设备闲置成为一种难以避免的情况。

2. 生产计划不合理

不合理的生产计划也是导致设备闲置的重要原因。有些企业在制定生产计划时，没有充分考虑设备的生产能力和生产节奏，导致设备在某些时间段内处于闲置状态。比如，某服装企业在旺季时过度安排生产任务，导致设备过度使用，而在淡季时又没有合理的生产计划，使得设备大量闲置。

3. 设备更新换代

随着科技的不断进步，设备更新换代的速度越来越快。当企业引进新的设备后，旧设备可能就会被闲置。例如，某机械制造企业引进了一台更先进的数控机床，原有的普通机床就因为生产效率和精度不如新设备而被闲置。虽然旧设备可能还具备一定的使用价值，但由于企业追求更高的生产效率和产品质量，往往会选择闲置旧设备。

4. 设备维护不善

如果设备维护不善，经常出现故障，那么在维修期间设备就会处于闲置状态。比如，某食品加工企业的一台烘焙设备，由于平时缺乏定期维护，经常出现加热不均匀、温度控制不准确等问题，每次维修都需要花费数天时间，这就导致设备在维修期间无法正常生产，造成了闲置浪费。

5. 工艺变更

当企业的生产工艺发生变更时，原本适用于旧工艺的设备可能就不再适用，从而导致闲置。例如，某化工企业采用了一种新的生产工艺，原有的一些反应釜等设备由于无法满足新工艺的要求，只能闲置。这种工艺变更带来的设备闲置，不仅造成了设备资源的浪费，还可能增加企业的成本。

二、设备空转浪费

设备空转也是精益生产中不容忽视的设备浪费现象。

1. 操作习惯问题

部分操作人员在工作过程中，没有养成良好的操作习惯，在不需要设备运行时没有及时关闭设备，导致设备空转。例如，某车间的工人在更换模具时，没有关闭冲床设备，使得冲床在更换模具的几分钟内一直空转，造成了电能的浪费。这种操作习惯问题在很多企业中都普遍存在，虽然每次空转的时间可能不长，但积累起来也会造成相当大的浪费。

2. 自动化控制不完善

一些企业的设备自动化控制水平较低，无法根据生产实际情况自动控制设备的启停。比如，某流水线生产企业，当某一工序出现短暂停顿，后续设备由于没有自动感应和控制功能，仍然继续空转。如果企业能够提高设备的自动化控制水平，实现设备根据生产节奏自动启停，就可以有效减少设备空转浪费。

3. 生产衔接不畅

在生产过程中，如果各工序之间的衔接不畅，也会导致设备空转。例如，某汽车制造企业的涂装工序和装配工序之间，由于物流配送不及时，涂装完成的车身不能及时送到装配工序，导致装配设备在等待车身的过程中空转。这种生产衔接不畅问题，不仅会造成设备空转浪费，还会影响整个生产流程的效率。

4. 设备调试频繁

在设备投入生产前或者进行产品换型时，需要进行调试。如果调试过程不规范、不熟练，就会导致设备长时间空转。比如，某注塑企业在更换注塑模具后，调试人员由于对新模具的参数不熟悉，反复进行调试，使得注塑机在调试过程中空转了很长时间。企业应该加强对调试人员的培训，提高调试技能，减少设备调试过程中的空转时间。

5. 设备故障预警不及时

当设备即将出现故障时，如果没有及时的故障预警，设备可能会在故障隐患存在的情况下继续空转。例如，某电机设备的轴承出现磨损，如果没有故障预警系统，电机可能会在轴承磨损的情况下继续空转，直到轴承完全损坏导致设备停机。建立完善的设备故障预警系统，可以及时发现设备的故障隐患，避免设备空转浪费。

三、设备过度维护浪费

设备维护是保证设备正常运行的重要手段，但过度维护也会造成浪费。

1. 维护计划不合理

很多企业制定的设备维护计划是基于固定的时间间隔，而没有考虑设备的实际使用情况和运行状态。例如，某企业规定所有设备每三个月进行一次全面维护，无论设备是否真的需要。对于一些使用频率较低、运行状态良好的设备，这种定期维护就属于过度维护。企业应该根据设备的实际运行情况，制定个性化的维护计划，避免不必要的维护。

2. 维护标准过高

有些企业为了确保设备的可靠性，制定了过高的维护标准。比如，某企业要求设备的零部件磨损率不能超过 1%，一旦超过就进行更换。但实际上，在很多情况下，零部件在磨损率达到 3%甚至 5%时仍然可以正常使用。这种过高的维护标准会导致企业更换大量还可以继续使用的零部件，增加了维护成本。

3. 维护人员技能不足

如果维护人员的技能不足，在进行设备维护时可能会采取过度的维修措施。例如，某企业的一名维护人员在维修一台设备时，由于对设备的故障原因判断不准确，更换了很多不必要的零部件，导致维护成本大幅增加。企业应该加强对维护人员的培训，提高他们的技能水平，避免因技能不足导致的过度维护。

4. 维护材料浪费

在设备维护过程中，维护材料的浪费也是一个不容忽视的问题。有些维护人员在使用维护材料时，没有合理规划和使用，导致材料的浪费。比如，在涂抹润滑剂时，过量涂抹不仅会造成润滑剂的浪费，还可能影响设备的正常运行。企业应该加强对维护材料的管理，制定合理的使用标准，减少维护材料的浪费。

5. 维护外包管理不善

一些企业将设备维护外包给专业的维护公司，但在管理过程中存在问题。比如，企业没有对维护公司的维护工作进行有效的监督和评估，导致维护公司为了获取更多的利润，进行过度维护。企业应该加强对外包维护的管理，建立有效的监督和评估机制，确保维护工作的合理性和有效性。

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四、设备选型不当浪费

设备选型是企业生产中的重要环节，如果选型不当，会造成多方面的浪费。

1. 生产能力不匹配

企业在选型时，如果没有准确评估生产需求，选择的设备生产能力过大或过小，都会造成浪费。例如，某小型食品企业为了追求生产规模的扩大，购买了一台大型的烘焙设备，但由于企业的市场份额有限，设备的实际利用率不到 30%，造成了设备资源的浪费。相反，如果选择的设备生产能力过小，无法满足企业的生产需求，就需要频繁加班或者增加设备数量，也会增加企业的成本。

2. 功能过剩

有些企业在选型时，过于追求设备的高端功能，而忽略了实际生产的需求。比如，某电子组装企业购买了一台具备多种复杂功能的贴片机，但在实际生产中，只用到了其中 20%的功能，大部分功能都处于闲置状态。这种功能过剩不仅增加了设备的采购成本，还可能增加设备的维护难度和成本。

3. 兼容性差

如果新选型的设备与企业现有的生产系统、工艺流程或其他设备不兼容，会导致生产效率低下和资源浪费。例如，某企业引进了一台新的检测设备，但该设备与现有的生产线数据接口不兼容，无法实现数据的实时传输和共享，导致检测结果不能及时反馈到生产环节，影响了产品质量和生产效率。

4. 技术落后

在选型时，如果没有充分考虑设备的技术发展趋势，选择了技术落后的设备，可能会在短期内就面临被淘汰的风险。比如，某机械加工企业在几年前购买了一批普通车床，随着数控技术的发展，普通车床的生产效率和精度远远不如数控机床，导致企业在市场竞争中处于劣势，设备也逐渐闲置。

5. 售后服务不完善

设备的售后服务也是选型时需要考虑的重要因素。如果选择的设备供应商售后服务不完善，在设备出现故障时不能及时提供维修服务，会导致设备停机时间过长，影响生产进度。例如，某企业购买了一台进口设备，由于供应商在国内的售后服务网点较少，设备出现故障后需要等待很长时间才能得到维修，造成了生产的延误和损失。

五、设备故障停机浪费

设备故障停机是对生产影响较大的一种设备浪费现象。

1. 日常维护不到位

如果企业对设备的日常维护工作不重视，没有按照规定进行设备的清洁、润滑、紧固等工作，就容易导致设备故障停机。例如，某企业的一台压缩机由于长期没有进行清洁，导致散热片堵塞，温度过高，最终引发故障停机。定期的日常维护可以有效减少设备故障的发生，企业应该建立完善的日常维护制度，确保设备的正常运行。

2. 零部件质量问题

设备的零部件质量直接影响设备的可靠性。如果使用了质量不合格的零部件，设备就容易出现故障。比如，某企业的一台发电机由于使用了质量较差的轴承，在运行过程中轴承过早磨损，导致发电机故障停机。企业在采购零部件时，应该选择质量可靠的供应商，严格把控零部件的质量。

3. 操作不当

操作人员的不当操作也是导致设备故障停机的常见原因。例如，某企业的一名操作人员在操作数控机床时，没有按照操作规程进行操作，导致刀具损坏，机床故障停机。企业应该加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能和安全意识，避免因操作不当导致的设备故障。

4. 环境因素影响

设备所处的环境对其运行状态也有很大影响。如果设备处于高温、高湿、多尘等恶劣环境中，容易引发设备故障。比如，某电子设备在高温环境下运行，由于散热不良，导致电子元件损坏，设备故障停机。企业应该改善设备的运行环境，采取必要的防护措施，确保设备在适宜的环境中运行。

5. 缺乏故障预警机制

如果企业没有建立完善的设备故障预警机制，就无法及时发现设备的故障隐患，等到设备出现明显故障时才进行维修，会导致故障停机时间过长。例如，某企业的一台大型设备在出现轻微振动异常时没有被及时发现，最终导致设备的关键部件损坏，停机维修了数周时间。建立故障预警机制可以提前发现设备的故障隐患，及时进行处理，减少故障停机时间。

六、设备搬运浪费

设备搬运过程中也可能存在各种浪费现象。

1. 搬运路线不合理

不合理的搬运路线会增加设备搬运的距离和时间，造成人力、物力的浪费。例如，某企业在车间内搬运设备时，由于没有合理规划搬运路线，设备需要绕过多条通道和障碍物，导致搬运时间比正常情况多了一倍。企业应该对车间布局和搬运路线进行优化，减少不必要的搬运距离。

2. 搬运工具选择不当

选择不合适的搬运工具会影响搬运效率，增加搬运成本。比如，某企业在搬运小型设备时，使用了大型起重机，不仅操作复杂，而且成本高昂。相反，如果在搬运大型设备时选择了承载能力不足的搬运工具，可能会导致设备损坏。企业应该根据设备的特点和搬运要求，选择合适的搬运工具。

3. 搬运过程中的损坏

在设备搬运过程中，如果没有采取有效的防护措施，容易导致设备损坏。例如，某企业在搬运一台精密仪器时，没有对仪器进行妥善的固定和防护，在搬运过程中仪器受到碰撞，导致内部零件损坏。企业应该加强对搬运过程的管理，采取必要的防护措施，确保设备在搬运过程中不受损坏。

4. 搬运人员技能不足

如果搬运人员的技能不足，在搬运设备时可能会出现操作失误，导致搬运效率低下和设备损坏。比如，某企业的搬运人员在使用叉车搬运设备时，由于操作不熟练，导致设备从叉车上掉落。企业应该加强对搬运人员的培训，提高他们的技能水平。

5. 搬运次数过多

不必要的搬运次数会增加设备搬运的成本和风险。例如，某企业由于生产布局不合理，设备需要在不同车间之间多次搬运。企业应该优化生产布局，减少设备的搬运次数，提高生产效率。

七、设备库存浪费

设备库存管理不善也会造成浪费。

1. 库存积压

企业为了保证生产的连续性，往往会储备一定数量的设备和零部件。但如果库存管理不当，就容易出现库存积压的情况。例如，某企业由于对市场需求预测不准确，大量采购了某种设备，但实际生产中使用量很少，导致该设备在仓库中积压。库存积压不仅占用了企业的资金，还可能导致设备和零部件的老化和损坏。

2. 库存周转率低

低的库存周转率意味着设备和零部件在仓库中停留的时间过长，增加了库存成本。比如，某企业的设备库存周转率只有每年 2 次，而行业平均水平是每年 5 次。这说明该企业的设备库存管理存在问题，需要优化库存管理流程，提高库存周转率。

3. 库存信息不准确

如果企业的库存信息不准确，会导致库存管理混乱。例如，某企业的库存系统显示某零部件有库存，但实际仓库中却没有，导致生产过程中因缺少该零部件而停机。企业应该建立准确的库存信息管理系统，及时更新库存信息。

4. 库存保管不善

库存保管不善会导致设备和零部件的损坏和丢失。比如，某企业的仓库环境潮湿，导致一些金属零部件生锈腐蚀。企业应该改善库存保管条件，采取必要的防潮、防火、防盗等措施，确保设备和零部件的安全。

5. 采购计划不合理

不合理的采购计划会导致库存过多或过少。例如，某企业在制定采购计划时，没有充分考虑设备的使用寿命和维修周期，导致采购了过多的零部件，造成库存浪费。企业应该根据设备的实际需求，制定合理的采购计划。

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八、设备能源浪费

设备在运行过程中的能源浪费也是精益生产中需要关注的问题。

1. 设备能源效率低

一些老旧设备的能源效率较低，在运行过程中会消耗大量的能源。例如，某企业的一台老式锅炉，能源利用率只有 60%，而新型节能锅炉的能源利用率可以达到 90%以上。企业应该及时淘汰能源效率低的老旧设备，引进节能型设备，降低能源消耗。

2. 能源管理不善

企业如果没有建立有效的能源管理体系，就无法对设备的能源消耗进行有效的监控和管理。例如，某企业没有对设备的能源消耗进行统计和分析，不知道哪些设备能耗高，也无法采取针对性的节能措施。企业应该建立能源管理体系，加强对设备能源消耗的监控和分析。

3. 设备空转和待机能耗

前面已经提到设备空转是一种能源浪费现象，设备在待机状态下也会消耗一定的能源。比如，某企业的办公设备在下班后没有关闭电源，处于待机状态，这些设备的待机能耗累计起来也是一笔不小的开支。企业应该加强对员工的节能教育，养成随手关闭设备电源的习惯，减少设备的空转和待机能耗。

4. 能源使用不合理

在设备运行过程中，如果能源使用不合理，也会造成浪费。例如，某企业在加热设备时，没有根据实际需求调整加热温度，导致能源过度消耗。企业应该优化设备的能源使用方式，根据实际需求合理调整能源供应。

5. 缺乏节能技术应用

随着科技的发展，出现了很多节能技术，如变频调速技术、余热回收技术等。如果企业缺乏对这些节能技术的应用，就会错过降低能源消耗的机会。例如，某企业的水泵没有采用变频调速技术，一直以恒定的功率运行，造成了能源的浪费。企业应该积极引进和应用节能技术，提高设备的能源利用效率。

在精益生产中，设备浪费问题涉及到设备的选型、使用、维护、搬运、库存等多个环节。企业要充分认识到这些设备浪费现象的存在，采取针对性的措施加以解决，如优化生产计划、提高设备自动化控制水平、合理制定维护计划、改善设备运行环境等。只有这样，才能降低企业的生产成本，提高生产效率和产品质量，增强企业的市场竞争力。企业可以借助建米软件 - 企业管理系统等工具，实现对设备的精细化管理，进一步减少设备浪费，推动企业的可持续发展。

常见用户关注的问题：

一、精益生产中设备浪费主要有哪些表现形式？

我听说在精益生产里，设备浪费可是个挺让人头疼的事儿呢，我就想知道它到底有哪些表现形式。其实啊，设备浪费的表现还挺多的。

设备闲置浪费：很多时候，有些设备买回来了，但是却没怎么用，就一直搁在那儿闲置着。比如说企业为了赶时髦或者应对未来可能的业务增长，买了一些先进的设备，结果发现实际业务根本用不上，这些设备就只能吃灰了。

设备故障停机浪费：设备突然出故障停机，这可太耽误事儿了。就好比一条生产线，因为一台关键设备故障，整个生产线都得停下来，不仅影响生产进度，还可能导致订单延误。

设备过度保养浪费：有些企业为了保证设备的正常运行，过度保养设备。本来按照规定一个月保养一次就行，非要一周保养一次，这样不仅浪费了人力、物力，还可能因为过度保养对设备造成损伤。

设备生产能力过剩浪费：设备的生产能力远远超过了实际需求。比如一台设备一小时能生产100个产品，但是实际订单需求一小时只要50个，这就造成了设备产能的浪费。

设备配置不合理浪费：设备之间的配置不合理也会造成浪费。就像一条生产线，前面的设备生产速度快，后面的设备处理速度慢，这样前面的设备生产出来的产品就会堆积，造成浪费。

设备操作不当浪费：员工操作设备不熟练或者不按照操作规程操作，也会导致浪费。比如操作失误导致设备损坏，或者生产出大量不合格产品。

二、如何识别精益生产中的设备浪费现象？

朋友说识别精益生产中的设备浪费现象挺重要的，我就想知道到底该怎么识别呢。其实识别设备浪费现象也有一些方法。

观察设备运行状态：经常去车间看看设备的运行情况。如果发现设备经常空转，或者运行速度很慢，那就可能存在浪费。比如说一台机器正常运行速度是每分钟100转，但是实际运行只有50转，这就可能有问题。

统计设备停机时间：记录设备的停机时间，如果停机时间过长，而且不是因为正常的维护保养，那就可能存在设备故障或者其他问题导致的浪费。

分析设备产能利用率：计算设备的产能利用率，如果产能利用率很低，说明设备没有得到充分利用，存在浪费。比如一台设备设计产能是每天生产1000件产品，但是实际每天只生产500件。

检查设备保养记录：看看设备的保养记录，如果保养过于频繁或者保养项目不合理，可能存在过度保养浪费。

查看设备维修成本：如果设备的维修成本过高，而且维修频率也很高，那就可能是设备本身存在问题，或者操作不当导致的浪费。

关注设备产出质量：如果设备生产出来的产品不合格率很高，那就可能是设备精度不够或者操作不当等原因造成的浪费。

三、减少精益生产设备浪费能带来哪些好处？

我想知道减少精益生产设备浪费能带来啥好处呢。其实好处可多了去了。

降低成本：减少设备浪费，就意味着减少了设备的闲置、故障维修、过度保养等费用，直接降低了企业的生产成本。比如说设备闲置浪费减少了，就不用再花冤枉钱买那些用不上的设备了。

提高生产效率：设备正常运行，不出现故障停机等情况，生产线就能顺畅运行，生产效率自然就提高了。就像一条生产线，设备都正常工作，产品就能快速生产出来。

提升产品质量：减少设备浪费，保证设备的精度和稳定性，生产出来的产品质量也会更有保障。比如设备精度高了，生产出来的产品尺寸误差就会更小。

增强企业竞争力：成本降低了，生产效率和产品质量提高了，企业在市场上就更有竞争力了。同样的产品，你的成本低、质量好，自然就能吸引更多的客户。

节约资源：减少设备浪费也是对资源的一种节约。设备的生产需要消耗大量的原材料和能源，减少设备浪费就能减少这些资源的消耗。

改善工作环境：设备正常运行，不会因为故障产生噪音、粉尘等问题，工作环境也会得到改善，员工的工作积极性也会提高。

四、有哪些有效的方法可以减少精益生产中的设备浪费？

朋友推荐了一些减少精益生产中设备浪费的方法，我就想知道到底有哪些呢。其实有不少有效的方法。

做好设备规划：在购买设备之前，要做好充分的规划。根据企业的实际业务需求和未来发展方向，合理选择设备的型号和数量，避免盲目购买。

建立设备维护体系：制定科学合理的设备维护计划，定期对设备进行维护保养。这样可以及时发现设备的潜在问题，避免设备故障停机。

培训员工操作技能：员工操作设备的技能水平直接影响设备的使用效率和寿命。对员工进行专业的操作培训，让他们熟练掌握设备的操作规程，减少操作失误。

实施设备监控：利用现代技术对设备进行实时监控，及时了解设备的运行状态。比如安装传感器，实时监测设备的温度、压力等参数，一旦出现异常就及时报警。

优化设备布局：合理安排设备的布局，让设备之间的物流更加顺畅。避免设备之间的距离过远或者过近，减少物料搬运的时间和成本。

开展设备改进活动：鼓励员工提出设备改进的建议，对设备进行持续改进。比如对设备进行一些小的改造，提高设备的生产效率和质量。

五、在精益生产中，如何衡量设备浪费的程度？

假如你想知道在精益生产中设备浪费的程度，那该怎么衡量呢。其实有一些指标可以用来衡量。

设备综合效率（OEE）：这是一个比较常用的指标。它综合考虑了设备的时间利用率、性能利用率和产品合格率。OEE值越高，说明设备的浪费程度越低。

设备闲置率：计算设备闲置的时间占总时间的比例。闲置率越高，说明设备浪费越严重。

设备故障损失金额：统计因为设备故障导致的生产损失、维修费用等金额。损失金额越高，设备浪费越明显。

设备保养成本率：用设备的保养成本除以设备的总价值，得到保养成本率。如果保养成本率过高，可能存在过度保养浪费。

设备产能利用率：前面也提到过，计算实际产能与设计产能的比例。产能利用率低，说明设备存在浪费。

设备维修频率：统计设备在一定时间内的维修次数。维修频率过高，可能是设备本身质量问题或者操作不当导致的浪费。