现场5S管理中究竟是否涵盖设备？深度现场5S的全面范畴！

总体介绍

在企业生产和管理的现场，5S管理是一种非常实用且广泛应用的方法。5S分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。很多人会疑惑，现场的5S管理包括设备吗？答案是肯定的。设备作为企业生产现场的重要组成部分，与5S管理息息相关。从设备的合理摆放、日常清洁维护，到设备相关信息的规范整理等，都与5S管理的各个环节紧密相连。接下来，我们将详细探讨现场5S与设备的关系以及相关要点。

一、整理与设备

1. 区分必要与不必要设备

在生产现场，设备众多，要做的就是区分哪些设备是当前生产必要的，哪些是不必要的。例如，一些老旧的、已经被新设备替代且不再使用的设备，就属于不必要设备。对于这些设备，应及时清理出生产现场，避免占用空间。曾经有一家工厂，由于没有及时清理不必要的设备，导致车间通道狭窄，新设备安装困难，生产效率受到严重影响。清理不必要设备后，车间空间变得宽敞，物流更加顺畅。

2. 设备闲置判断

有些设备可能因为生产计划的调整而暂时闲置。对于这类设备，要进行准确判断。可以根据设备的使用记录、生产计划安排等因素来确定。如果闲置时间较长，且短期内没有使用需求，也可以考虑进行妥善保管或处理。比如一家电子产品制造企业，因产品升级，部分旧型号生产设备闲置，他们通过评估后，将这些设备出租给其他有需求的企业，既减少了设备闲置成本，又获得了一定的收益。

3. 设备配件整理

设备的配件也需要进行整理。很多时候，车间里会堆积大量的设备配件，有些可能已经损坏无法使用，有些则是多余的库存。对这些配件进行清理，将损坏的配件报废处理，多余的配件进行合理调配或出售。这样可以降低库存成本，同时也能提高工作效率，避免在寻找可用配件时浪费时间。

4. 设备文件资料整理

每台设备都有相应的文件资料，如说明书、维修记录、操作手册等。对这些文件资料进行整理，将其分类存放，并建立清晰的索引。这样在需要查阅设备相关信息时，能够快速找到，提高设备维护和管理的效率。例如，一家化工企业在整理设备文件资料后，设备维修人员在遇到故障时，能够迅速找到相关资料，故障排除时间平均缩短了30%。

5. 无用设备处理方式

对于确定为无用的设备，要选择合适的处理方式。可以进行二手设备出售，将设备卖给有需求的其他企业；也可以进行报废拆解，回收其中的可利用材料。不同的处理方式要根据设备的实际情况和市场需求来决定。比如一家机械制造企业，将一批老旧设备进行报废拆解，回收了大量的钢材等原材料，降低了企业的采购成本。

二、整顿与设备

1. 设备定位摆放

设备的定位摆放非常重要。要根据生产流程和操作便利性，为每台设备确定固定的位置。例如，在一条装配生产线上，将相关的设备按照装配顺序依次排列，操作人员可以在一个相对固定的区域内完成操作，减少了走动和搬运的时间。设备的摆放要考虑到安全距离，避免发生碰撞等安全事故。

2. 设备标识清晰

为每台设备设置清晰的标识，包括设备名称、型号、编号、责任人等信息。这样可以让操作人员快速识别设备，明确设备的管理责任人。在设备出现问题时，能够及时找到相关负责人进行处理。比如在一家食品加工厂，通过清晰的设备标识，设备故障报修的准确率提高了40%，维修响应时间也明显缩短。

3. 设备操作流程可视化

将设备的操作流程以可视化的方式展示在设备旁边，如制作操作流程图、操作指南等。操作人员可以随时查看，确保操作的准确性和规范性。特别是对于一些新员工，可视化的操作流程能够帮助他们更快地熟悉设备操作。例如，一家电子厂在引入可视化操作流程后，新员工掌握设备操作的时间从原来的一周缩短到了三天。

4. 设备工具摆放有序

与设备配套使用的工具也要进行有序摆放。可以制作专门的工具架，将工具按照种类和使用频率进行分类存放。这样在使用工具时，能够快速找到，提高工作效率。工具的有序摆放也有助于工具的保管和维护，减少工具的丢失和损坏。

5. 设备周边环境整顿

除了设备本身，设备周边的环境也需要进行整顿。保持设备周边地面干净整洁，无杂物堆积；清理设备周边的管道、线路，避免线路缠绕和杂乱。良好的周边环境有助于设备的正常运行，也能提高操作人员的工作舒适度。例如，一家汽车制造企业在整顿设备周边环境后，设备的故障率降低了15%。

三、清扫与设备

1. 设备日常清扫

设备的日常清扫是保持设备良好运行状态的基础。操作人员要在每天工作结束后，对设备进行简单的清扫，清除设备表面的灰尘、油污等杂物。例如，在一家纺织厂，纺织设备在运行过程中会产生大量的棉絮灰尘，如果不及时清扫，会影响设备的通风散热，导致设备故障。通过日常清扫，设备的运行稳定性得到了显著提高。

2. 设备内部清扫

除了设备表面，设备内部也需要定期进行清扫。有些设备内部结构复杂，容易积累灰尘和杂物，影响设备的性能。例如，数控机床的内部丝杆、导轨等部位，如果积累了过多的铁屑等杂物，会影响设备的精度和使用寿命。定期对设备内部进行清扫，可以有效避免这些问题的发生。

3. 清扫工具选择

选择合适的清扫工具对于设备清扫非常重要。不同的设备和清扫部位需要使用不同的工具，如毛刷、吸尘器、抹布等。对于一些精密设备，要使用专用的清扫工具，避免刮伤设备表面。例如，在一家光学仪器制造企业，使用专用的无尘布和防静电毛刷对光学设备进行清扫，确保了设备的清洁度和精度。

4. 清扫频率确定

要根据设备的使用频率、工作环境等因素确定合理的清扫频率。对于使用频繁、工作环境恶劣的设备，清扫频率要相对较高；而对于使用频率较低、工作环境较好的设备，清扫频率可以适当降低。例如，在一家水泥厂，由于生产环境粉尘较大，设备的清扫频率为每天一次；而在一家电子芯片研发实验室，设备的清扫频率为每周一次。

5. 清扫效果检查

在清扫完成后，要对清扫效果进行检查。可以制定详细的清扫检查标准，如设备表面是否干净、内部是否无杂物等。通过定期的清扫效果检查，确保设备清扫工作的质量。例如，一家机械加工企业在实施清扫效果检查后，设备的清洁度明显提高，设备故障报修率降低了20%。

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四、清洁与设备

1. 设备清洁标准制定

制定明确的设备清洁标准是确保设备清洁工作规范化的关键。标准要涵盖设备的各个方面，包括外观、内部结构、附属设施等。例如，对于一台注塑机，清洁标准可以规定设备表面无油污、无灰尘，料斗内无残留物料，液压系统油液清洁度达到一定等级等。有了明确的标准，操作人员在进行清洁工作时有了具体的参照，能够保证清洁工作的质量。

2. 清洁工作监督与考核

建立完善的清洁工作监督与考核机制。安排专人对设备清洁工作进行定期检查和监督，发现问题及时纠正。将清洁工作纳入员工的绩效考核体系，对清洁工作表现优秀的员工进行奖励，对不达标的员工进行相应的处罚。这样可以提高员工对设备清洁工作的重视程度，确保清洁工作的持续有效开展。例如，一家食品饮料企业在实施清洁工作监督与考核后，设备的清洁合格率从原来的80%提高到了95%。

3. 设备清洁记录与分析

对设备清洁工作进行详细记录，包括清洁时间、清洁人员、清洁内容等信息。通过对这些记录的分析，可以了解设备的清洁状况和规律，发现清洁工作中存在的问题和不足。例如，通过分析记录发现某台设备在某个时间段内清洁频率较高但仍出现故障，可能是清洁方法或清洁标准存在问题，需要及时进行调整。

4. 清洁用品管理

对清洁用品进行合理管理，包括清洁用品的采购、库存管理和使用分配等。要根据设备的清洁需求和清洁频率，合理确定清洁用品的采购数量和种类。要做好清洁用品的库存管理，避免浪费和短缺。例如，一家汽车制造企业通过优化清洁用品管理，清洁用品的成本降低了25%。

5. 设备清洁的持续改进

设备清洁工作不是一成不变的，要根据设备的更新换代、生产工艺的改进以及清洁技术的发展等因素，不断对清洁工作进行持续改进。例如，随着设备自动化程度的提高，可能需要采用新的清洁方式和工具；随着环保要求的提高，要选择更加环保的清洁用品。通过持续改进，提高设备清洁工作的效率和质量。

五、素养与设备

1. 员工设备管理意识培养

要培养员工的设备管理意识，让他们认识到设备对于企业生产的重要性以及自己在设备管理中的责任。可以通过培训、宣传等方式，向员工灌输设备管理的理念。例如，组织员工参加设备管理培训课程，邀请设备专家进行讲座，让员工了解设备的工作原理、维护方法等知识。通过这些活动，员工对设备管理的重视程度明显提高，在日常工作中会更加自觉地爱护设备。

2. 设备操作规范培训

对员工进行设备操作规范培训，确保员工能够正确、熟练地操作设备。培训内容要包括设备的操作规程、安全注意事项等。通过培训，员工能够按照规范操作设备，减少因操作不当导致的设备故障和安全事故。例如，一家化工企业在对员工进行设备操作规范培训后，设备操作事故发生率降低了50%。

3. 设备维护技能提升

除了操作设备，员工还需要具备一定的设备维护技能。企业可以定期组织设备维护技能培训，让员工学习设备的日常维护知识和简单的故障排除方法。这样在设备出现小故障时，员工能够及时进行处理，避免故障扩大化。例如，一家机械制造企业通过提升员工的设备维护技能，设备的维修时间平均缩短了20%。

4. 团队协作与设备管理

设备管理需要团队成员之间的协作。不同岗位的员工要相互配合，共同做好设备的管理工作。例如，生产操作人员要及时向设备维护人员反馈设备的运行状况，设备维护人员要及时为生产操作人员提供技术支持。通过团队协作，可以提高设备管理的效率和效果。

5. 持续学习与创新

鼓励员工持续学习和创新，不断更好的设备管理方法和技术。随着科技的不断发展，设备也在不断更新换代，员工需要不断学习新知识、新技能，以适应设备管理的需求。例如，一些员工通过创新设备维护方法，提高了设备的使用寿命，为企业节约了成本。

六、设备在5S中的安全管理

1. 设备安全防护装置检查

定期对设备的安全防护装置进行检查，确保其完好有效。安全防护装置包括防护罩、安全门、限位开关等。如果安全防护装置损坏或缺失，要及时进行修复或更换。例如，在一家木材加工厂，由于一台电锯的防护罩损坏未及时修复，导致一名工人在操作时发生手指受伤事故。此后，企业加强了对设备安全防护装置的检查，类似事故不再发生。

2. 设备电气安全检查

对设备的电气系统进行定期检查，包括电线电缆是否破损、接地是否良好、电气元件是否正常等。电气安全是设备安全的重要组成部分，一旦发生电气故障，可能会引发火灾、触电等安全事故。例如，一家电子厂在进行设备电气安全检查时，发现多台设备的电线存在破损现象，及时进行了更换，避免了潜在的安全隐患。

3. 设备操作安全培训

对员工进行设备操作安全培训，让员工了解设备操作过程中的安全风险和防范措施。培训内容要包括设备的启动、停止、紧急制动等操作的安全注意事项。例如，一家食品加工企业在对员工进行设备操作安全培训后，员工的安全意识明显提高，设备操作安全事故发生率降低了40%。

4. 设备维护安全规范

制定设备维护安全规范，要求设备维护人员在进行设备维护时遵守相关规定。例如，在进行设备检修时，要先切断电源，设置警示标志；在进行高处作业时，要系好安全带等。严格遵守设备维护安全规范可以保障维护人员的人身安全。

5. 设备应急预案制定

制定设备应急预案，应对可能发生的设备安全事故。应急预案要包括事故的应急处理流程、应急救援措施、应急物资储备等内容。定期组织员工进行应急演练，提高员工应对设备安全事故的能力。例如，一家化工企业在制定并实施设备应急预案后，在一次设备泄漏事故中，能够迅速采取应急措施，将事故损失降到了最低。

七、5S对设备效率的提升

1. 减少设备故障停机时间

通过5S管理中的整理、整顿、清扫、清洁等工作，可以及时发现设备存在的问题和隐患，提前进行处理，减少设备故障的发生。在设备出现故障时，由于设备的文件资料、工具等都整理有序，能够快速找到相关资源进行维修，缩短故障停机时间。例如，一家制药企业在实施5S管理后，设备故障停机时间平均缩短了40%。

2. 提高设备运行速度和精度

良好的设备清洁和维护能够保证设备的运行状态良好，提高设备的运行速度和精度。设备表面的灰尘、油污等杂物会影响设备的传动部件和工作精度，通过定期清扫和维护，可以减少这些影响。例如，一家精密模具制造企业在做好设备的清洁和维护后，设备的加工精度提高了15%，加工速度提高了20%。

3. 优化设备布局提高物流效率

在整顿环节，合理的设备布局可以优化物流流程，减少物料搬运的距离和时间。设备之间的距离适当、通道畅通，能够使物料在生产过程中快速流转，提高生产效率。例如，一家汽车零部件制造企业在优化设备布局后，物料搬运时间缩短了30%，生产周期缩短了25%。

4. 降低设备能耗

通过5S管理，确保设备处于良好的运行状态，能够降低设备的能耗。设备的清洁和维护可以减少设备的摩擦阻力，提高设备的能源利用效率。例如，一家钢铁企业在对设备进行清洁和维护后，设备的能耗降低了10%。

5. 提升员工操作效率

员工在一个整洁、有序的工作环境中操作设备，能够提高工作效率。设备标识清晰、工具摆放有序，员工可以快速找到所需的设备和工具，减少寻找物品的时间浪费。员工经过培训，具备良好的设备操作和维护技能，也能够提高操作效率。例如，一家电子装配企业在实施5S管理后，员工的操作效率提高了25%。

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八、5S与设备成本控制

1. 降低设备采购成本

通过5S管理中的整理工作，对不必要的设备进行清理，避免了重复采购设备。在采购新设备时，由于对设备的需求和使用情况有了更清晰的了解，可以选择更合适的设备，避免采购过于昂贵或功能过剩的设备。例如，一家服装制造企业在实施5S管理后，设备采购成本降低了15%。

2. 减少设备维修成本

良好的设备清洁、维护和保养工作可以减少设备的故障发生，降低设备的维修成本。定期的清扫和检查能够及时发现设备的潜在问题，提前进行处理，避免故障扩大化导致更高的维修费用。例如，一家机械加工企业在加强设备维护后，设备维修成本降低了30%。

3. 降低设备能耗成本

如前面所述，5S管理可以提高设备的能源利用效率，降低设备的能耗成本。设备的正常运行和良好的维护状态能够减少能源的浪费。例如，一家化工企业在实施5S管理后，设备能耗成本降低了12%。

4. 减少设备库存成本

对设备配件和备用设备进行合理的整理和管理，避免过多的库存积压。通过准确的需求预测和合理的库存控制，降低设备库存成本。例如，一家电子制造企业在优化设备库存管理后，设备库存成本降低了20%。

5. 提高设备使用寿命降低更换成本

通过5S管理中的各项工作，如清洁、维护、保养等，可以延长设备的使用寿命，减少设备的更换成本。设备的使用寿命延长，意味着企业可以在更长的时间内使用同一台设备，降低了设备更新换代的频率。例如，一家印刷企业在实施5S管理后，设备的平均使用寿命延长了2年，设备更换成本降低了25%。

现场的5S管理是包括设备的，并且设备在5S管理中占据着重要的地位。通过对设备进行有效的整理、整顿、清扫、清洁和素养培养等工作，可以提高设备的安全性、效率和可靠性，同时降低设备的成本，为企业的生产和发展带来显著的效益。企业应该重视现场5S管理与设备的结合，不断优化和完善设备管理工作，以适应市场的竞争和发展需求。

常见用户关注的问题：

一、现场的5S包括设备吗

嘿，我就想知道这现场的5S到底包不包括设备呀。好多人在工作里都提到5S管理，可对于设备这块，大家看法好像不太一样。

下面咱们来仔细分析分析：

从整理方面看：设备肯定是要考虑的。得把设备周围那些没用的东西清理掉，像废弃的零件、不用的工具等，让设备周围环境更整洁。如果设备本身已经损坏且无法修复，那也得清理出去，这样能释放空间，避免占用资源。

整顿角度来讲：设备要有固定的摆放位置，方便使用和管理。要对设备进行编号和标识，这样在需要的时候能快速找到。设备的操作说明、维护记录等资料也要整理好，放在指定位置，便于查阅。

清扫环节：设备是重点清扫对象。要定期对设备进行清洁，包括设备表面、内部的灰尘、油污等。还要检查设备的零部件是否有松动、磨损等情况，及时进行处理。

清洁工作：要建立设备清洁的标准和制度，确保设备始终保持良好的状态。对设备的维护和保养记录也要进行整理和归档，以便跟踪设备的使用情况。

素养方面：员工要养成爱护设备的习惯，按照操作规程使用设备。要对员工进行设备操作和维护的培训，提高员工的素养和技能。

从整体效益看：把设备纳入5S管理能提高设备的利用率，减少故障发生的概率，从而提高生产效率，降低成本。

二、5S管理能提高生产效率吗

我听说好多企业都在推行5S管理，我就想知道这真的能提高生产效率吗？感觉大家对它的评价还挺高的，但实际效果到底咋样呢。

下面来具体说说：

整理的作用：通过整理，把不必要的物品清理掉，能让工作场所更宽敞，员工操作更方便，减少寻找物品的时间，从而提高生产效率。

整顿的好处：物品摆放有序，工具和材料都能快速找到，员工不用在找东西上浪费时间，工作流程更加顺畅，自然能提高效率。

清扫带来的改变：定期清扫设备和工作场所，能及时发现设备的问题并解决，减少设备故障停机的时间，保证生产的连续性。

清洁的意义：建立清洁的标准和制度，能让工作环境始终保持良好状态，员工在舒适的环境中工作，心情更好，工作效率也会提高。

素养的提升：员工养成良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守规章制度，工作更加认真负责，能减少失误和返工，提高生产效率。

综合效益：5S管理能优化工作流程，提高员工的工作积极性和团队协作能力，从多个方面促进生产效率的提升。

三、如何在办公室推行5S管理

朋友说现在办公室也流行5S管理，我就想知道这在办公室到底该怎么推行呢？办公室和生产现场不太一样，有它自己的特点。

下面是一些推行方法：

整理办公室物品：把不用的文件、废弃的办公用品等清理掉。可以按照文件的重要性和时效性进行分类，把过期和无用的文件销毁。

整顿办公区域：给每个员工划分固定的办公区域，让办公桌椅、电脑等设备摆放整齐。文件和资料要进行分类存放，贴上标签，方便查找。

清扫办公环境：定期对办公室进行清扫，包括地面、桌面、电脑等。要注意清理键盘、鼠标等设备的灰尘。

建立清洁制度：制定清洁标准和时间表，明确每个员工的清洁责任。可以每周安排一次大扫除，每天进行小清扫。

提高员工素养：对员工进行5S管理培训，让员工了解5S管理的重要性和方法。鼓励员工养成良好的工作习惯，保持办公区域的整洁。

持续改进：定期对办公室的5S管理情况进行检查和评估，发现问题及时解决，不断完善管理方法。

四、5S管理与质量管理有关系吗

我就想知道这5S管理和质量管理到底有没有关系呢？感觉它们好像是不同的概念，但又好像有点联系。

下面来探讨一下：

整理对质量的影响：整理能去除生产过程中的不必要物品，减少因杂物混入产品而导致的质量问题。比如在食品生产中，清理掉周围的垃圾和废弃原料，能避免污染食品。

整顿与质量的关联：物品摆放有序，工具和材料能正确使用和存放，能减少因操作不当而引起的质量问题。例如在机械加工中，工具摆放整齐，能保证加工精度。

清扫对质量的作用：清扫设备能保证设备的正常运行，减少设备故障对产品质量的影响。像电子设备生产中，清扫设备能避免灰尘对电子元件的影响。

清洁与质量保障：建立清洁的生产环境和标准，能保证产品质量的稳定性。在制药行业，严格的清洁标准能确保药品的质量。

素养对质量的意义：员工素养的提高，能让员工更加注重质量，自觉遵守质量标准和操作规程。

整体关系：5S管理是质量管理的基础，它能为质量管理创造良好的条件，促进质量管理的有效实施。

五、5S管理需要投入多少成本

假如你要推行5S管理，肯定会关心需要投入多少成本。我就想知道这成本到底高不高，值不值得投入。

下面来分析一下成本情况：

培训成本：需要对员工进行5S管理培训，请专业的讲师或者内部培训师，这会产生一定的费用。培训资料的制作也需要成本。

标识和标签成本：要制作各种标识和标签，用于物品的摆放和设备的标识，这需要购买材料和制作费用。

清洁用品成本：为了进行清扫和清洁工作，需要购买清洁用品，如清洁剂、扫帚、拖把等。

设备维护成本：在5S管理中，要对设备进行维护和保养，这会产生设备维修、更换零部件等费用。

时间成本：员工需要花费时间来学习和实施5S管理，这可能会影响到正常的工作进度。

长期效益与成本对比：虽然前期投入一定成本，但从长期来看，5S管理能提高生产效率、降低成本、提高产品质量，带来的效益会远远超过投入的成本。