深度剖析：设备综合效率OEE究竟与哪些因素密切相关？

设备综合效率（OEE）是衡量设备实际生产能力相对于理论产能的一个重要指标，它反映了设备在运行过程中因各种因素导致的效率损失情况。了解OEE与哪些因素有关，对于企业提高设备利用率、降低生产成本、提升生产效益具有重要意义。接下来，我们就详细探讨一下影响设备综合效率OEE的相关因素。

一、设备的可靠性

1. 零部件质量

设备是由众多零部件组成的，零部件的质量直接影响设备的可靠性。如果使用的是劣质零部件，在运行过程中很容易出现故障。例如，某工厂的一台自动化生产线，由于其中一个关键的传动齿轮质量不佳，经常出现磨损断裂的情况，导致设备频繁停机维修，生产效率大幅下降。据统计，该生产线因为这个齿轮问题，每个月的停机时间达到了10小时，使得OEE值降低了15%。

2. 设计合理性

设备的设计是否合理也至关重要。合理的设计能够确保设备各部分之间的协同工作，减少故障发生的概率。比如，一些设备在设计时没有充分考虑散热问题，导致设备在长时间运行后温度过高，影响了电子元件的性能，最终引发故障。相反，经过优化设计的设备，其散热系统能够及时有效地将热量散发出去，保证设备的稳定运行，从而提高OEE。

3. 制造工艺

制造工艺的好坏决定了设备的精度和稳定性。先进的制造工艺能够保证设备的零部件加工精度高，装配质量好。例如，采用高精度的数控机床加工零部件，能够使零件的尺寸公差控制在极小的范围内，从而提高设备的整体性能。而一些小作坊式的制造企业，由于制造工艺落后，生产出的设备质量参差不齐，容易出现各种问题，影响OEE。

4. 维护保养

定期的维护保养是提高设备可靠性的关键。通过清洁、润滑、紧固等保养工作，可以及时发现设备存在的潜在问题，并进行修复。例如，对设备的轴承进行定期润滑，可以减少摩擦，延长轴承的使用寿命，降低设备因轴承故障而停机的风险。据调查，坚持定期维护保养的设备，其故障发生率比不进行维护保养的设备低30%左右，OEE值能够提高10% - 15%。

5. 运行环境

设备的运行环境也会影响其可靠性。如果设备运行在恶劣的环境中，如高温、高湿度、多尘等环境，会加速设备的老化和损坏。例如，在矿山等多尘环境中运行的设备，灰尘容易进入设备内部，磨损零部件，导致设备故障频繁。改善设备的运行环境，如安装空调、防尘罩等，可以提高设备的可靠性，进而提升OEE。

二、操作人员的技能水平

1. 操作熟练度

操作人员对设备的操作熟练度直接影响设备的运行效率。熟练的操作人员能够快速准确地完成各项操作任务，减少操作失误和时间浪费。例如，在电子厂的SMT生产线上，熟练的操作人员能够在短时间内完成贴片机的编程和调试工作，使设备迅速投入生产。而新手操作人员由于操作不熟练，可能会花费更多的时间来完成同样的任务，甚至可能出现操作失误，导致设备停机。据统计，熟练操作人员的生产效率比新手操作人员高20% - 30%，对OEE的提升有显著作用。

2. 故障处理能力

当设备出现故障时，操作人员能否及时准确地判断故障原因并进行处理，是影响设备停机时间的重要因素。具备较强故障处理能力的操作人员，能够在第一时间采取有效的措施，减少设备的停机时间。例如，一名经验丰富的维修电工，在发现设备电气故障后，能够迅速定位故障点，并进行修复。而缺乏故障处理能力的操作人员，可能会在故障面前不知所措，导致设备长时间停机。据测算，操作人员的故障处理能力提升后，设备的平均故障修复时间可以缩短50%，从而提高OEE。

3. 安全意识

操作人员的安全意识也会对设备综合效率产生影响。如果操作人员安全意识淡薄，不遵守操作规程，可能会引发安全事故，导致设备损坏和人员伤亡。例如，在化工企业中，操作人员如果不按照规定佩戴防护用品，违规操作设备，可能会引发爆炸、泄漏等事故，不仅会造成设备的严重损坏，还会导致生产中断。相反，安全意识强的操作人员能够严格遵守操作规程，确保设备的安全运行，提高OEE。

4. 培训与学习

定期对操作人员进行培训和学习，能够不断提升他们的技能水平。培训内容可以包括设备的操作方法、维护保养知识、故障处理技巧等。例如，企业可以邀请设备厂家的技术人员来进行培训，让操作人员了解设备的最新技术和操作要点。通过培训，操作人员的技能水平得到提升，能够更好地发挥设备的性能，提高OEE。据研究，经过系统培训的操作人员，其操作效率和设备维护水平能够提高15% - 20%。

5. 团队协作能力

在生产过程中，操作人员之间的团队协作能力也很重要。良好的团队协作能够使各岗位之间的配合更加默契，提高生产效率。例如，在一条流水生产线上，各个岗位的操作人员需要相互配合，及时传递物料和信息。如果团队协作不好，可能会出现物料堆积、生产流程不畅等问题，影响设备的正常运行。培养操作人员的团队协作能力，能够提升整个生产系统的效率，进而提高OEE。

三、生产计划与调度

1. 计划的合理性

生产计划是否合理直接影响设备的利用率。合理的生产计划应该根据设备的产能、订单需求、原材料供应等因素进行制定。如果生产计划安排不合理，可能会导致设备过度负荷运行或闲置。例如，某企业在制定生产计划时，没有充分考虑设备的维修保养时间，导致设备在连续长时间运行后出现故障，影响了生产进度。相反，合理的生产计划能够使设备在合理的负荷下运行，提高OEE。

2. 订单的均衡性

订单的均衡性对设备综合效率也有影响。如果订单集中在某一时间段，会导致设备在该时间段内满负荷运行，而在其他时间段闲置。例如，一家服装加工厂在旺季时订单量大幅增加，设备需要24小时不停运转，而在淡季时订单量很少，设备大部分时间处于闲置状态。这种订单的不均衡性会降低设备的利用率，影响OEE。企业应该通过市场预测、与客户协商等方式，尽量使订单分布更加均衡。

3. 调度的灵活性

生产调度的灵活性能够应对生产过程中的各种突发情况。当设备出现故障、原材料供应延迟等问题时，灵活的调度能够及时调整生产计划，减少对生产的影响。例如，某工厂的一台关键设备出现故障，生产调度人员迅速将原本安排在该设备上的生产任务调整到其他设备上，保证了生产的连续性。通过灵活的调度，能够提高设备的整体运行效率，提升OEE。

4. 工序衔接的顺畅性

生产过程中各工序之间的衔接是否顺畅，会影响设备的运行效率。如果工序衔接不顺畅，会导致设备等待物料或人员的时间增加。例如，在机械加工企业中，前一道工序加工完成的零件不能及时传递到下一道工序，会使下一道工序的设备处于等待状态。优化工序衔接流程，减少设备的等待时间，能够提高OEE。

5. 资源的合理配置

合理配置生产资源，包括设备、人员、原材料等，能够提高生产效率。例如，根据不同设备的性能和特点，合理分配生产任务，使设备能够发挥最大的效能。合理安排人员的岗位和工作时间，确保人员与设备的匹配度。保证原材料的及时供应，避免因原材料短缺导致设备停机。通过资源的合理配置，能够提高设备的综合效率，提升OEE。

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四、设备的维护管理

1. 预防性维护

预防性维护是指在设备出现故障之前，按照预定的计划进行维护保养。通过定期检查、清洁、润滑、更换易损件等工作，可以及时发现设备的潜在问题，并进行修复，避免设备故障的发生。例如，对设备的皮带进行定期检查和调整，能够防止皮带松弛或断裂，保证设备的正常运行。据统计，实施预防性维护的设备，其故障发生率比不进行预防性维护的设备低40% - 50%，OEE值能够提高15% - 20%。

2. 故障维修响应速度

当设备出现故障时，维修人员的响应速度至关重要。快速的故障维修响应能够减少设备的停机时间。例如，企业建立了快速响应机制，维修人员在接到故障报告后能够在短时间内到达现场进行维修。据调查，故障维修响应时间缩短一半，设备的平均停机时间可以减少30%，从而提高OEE。

3. 维修质量

维修质量直接影响设备的后续运行状况。如果维修质量不高，设备可能会在短时间内再次出现故障。例如，在维修设备的发动机时，如果没有按照正确的工艺进行装配，可能会导致发动机功率下降、油耗增加等问题。提高维修人员的技术水平，严格按照维修标准进行维修，能够保证维修质量，提高设备的可靠性，进而提升OEE。

4. 备件管理

备件的管理对设备的维修和运行效率有重要影响。合理的备件库存能够保证在设备出现故障时，及时更换备件，减少停机时间。例如，企业建立了科学的备件库存管理系统，根据设备的故障规律和使用寿命，合理确定备件的库存数量。加强对备件质量的控制，确保备件的可靠性。通过有效的备件管理，能够提高设备的维修效率，提升OEE。

5. 维护记录与分析

对设备的维护记录进行详细的记录和分析，能够为设备的维护管理提供依据。通过分析维护记录，可以了解设备的故障规律、维修成本等信息，从而制定更加合理的维护计划。例如，通过对设备的故障记录进行分析，发现某台设备的某个部件容易出现故障，企业可以提前做好备件储备，并对该部件进行重点监测和维护。通过维护记录与分析，能够提高设备的维护管理水平，提升OEE。

五、原材料的质量与供应

1. 原材料质量稳定性

原材料质量的稳定性对设备综合效率有着重要影响。如果原材料质量不稳定，可能会导致设备在加工过程中出现问题。例如，在铸造行业中，如果使用的金属原材料成分不均匀，可能会导致铸件出现气孔、裂纹等缺陷，影响产品质量，同时也会增加设备的磨损和故障概率。据统计，因原材料质量不稳定导致的设备故障停机时间占总停机时间的10% - 15%，会使OEE值降低5% - 8%。

2. 原材料的适配性

原材料与设备的适配性也很关键。不同的设备对原材料的规格、性能等有不同的要求。如果使用的原材料不符合设备的要求，可能会导致设备无法正常运行。例如，某塑料加工设备要求使用特定型号和粒度的塑料颗粒，如果使用了不符合要求的塑料颗粒，可能会导致设备的螺杆堵塞，影响生产效率。确保原材料与设备的适配性，能够提高设备的运行效率，提升OEE。

3. 原材料的供应及时性

原材料的供应是否及时，直接影响设备的开工率。如果原材料供应不及时，设备可能会因缺料而停机。例如，一家汽车制造企业，由于某一种关键零部件的供应商供货延迟，导致生产线停工数天。这种因原材料供应不及时导致的设备停机，会严重影响生产进度和OEE。企业应该与供应商建立良好的合作关系，确保原材料的及时供应。

4. 原材料的库存管理

合理的原材料库存管理能够保证生产的连续性。企业需要根据生产计划和原材料的供应周期，合理确定原材料的库存数量。如果库存过多，会占用大量的资金和仓储空间；如果库存过少，又可能会出现缺料停机的情况。例如，通过采用先进的库存管理系统，实时监控原材料的库存水平，根据生产需求及时补货，能够避免因库存问题影响设备的运行效率，提升OEE。

5. 原材料的检验与筛选

对原材料进行严格的检验与筛选，能够保证投入生产的原材料质量合格。通过检验和筛选，可以剔除不合格的原材料，避免因不合格原材料导致的设备故障和产品质量问题。例如，在电子元器件生产企业中，对采购的芯片进行严格的性能测试和外观检查，只有合格的芯片才能进入生产线。通过原材料的检验与筛选，能够提高设备的运行稳定性，提升OEE。

六、生产环境

1. 温度与湿度

生产环境的温度和湿度对设备的运行有重要影响。过高或过低的温度会影响设备的电子元件性能和机械部件的精度。例如，在精密仪器制造车间，如果温度过高，会导致电子元件的散热不良，性能下降，甚至损坏。而湿度过高会使设备受潮，引发电气故障和腐蚀问题。据研究，将生产环境的温度控制在20 - 25摄氏度，湿度控制在40% - 60%，能够提高设备的运行稳定性，使OEE值提高5% - 10%。

2. 洁净度

生产环境的洁净度也会影响设备的综合效率。在一些对洁净度要求较高的生产行业，如半导体制造、制药等，灰尘、微粒等污染物会影响产品质量和设备的正常运行。例如，在半导体晶圆制造过程中，微小的灰尘颗粒可能会导致芯片短路，影响产品的良品率。保持生产环境的洁净度，如安装空气净化设备、设置洁净室等，能够减少设备故障和产品次品率，提高OEE。

3. 噪音与振动

生产环境中的噪音和振动会对设备和操作人员产生不良影响。过高的噪音会影响操作人员的工作效率和身体健康，同时也可能掩盖设备的异常声音，导致故障不能及时发现。而振动可能会导致设备的零部件松动、磨损加剧。例如，在冲压车间，强烈的振动和噪音会使设备的螺栓松动，影响设备的精度和稳定性。采取降噪和减振措施，如安装隔音罩、减震垫等，能够改善生产环境，提高设备的运行效率和OEE。

4. 通风与照明

良好的通风和照明条件能够为操作人员提供舒适的工作环境，同时也有利于设备的散热和运行。通风不良会导致生产环境中有害气体积聚，影响操作人员的健康和设备的性能。而照明不足会使操作人员容易疲劳，增加操作失误的概率。例如，在仓库中，如果通风不好，会使存储的原材料受潮变质，影响生产质量。保证生产环境的通风和照明良好，能够提高设备的运行效率和操作人员的工作效率，提升OEE。

5. 布局合理性

生产车间的布局是否合理，会影响设备的物流和操作效率。合理的布局能够使物料的运输路线缩短，减少操作人员的移动距离，提高生产效率。例如，将相关的设备和工序安排在一起，能够实现物料的快速传递和加工。相反，不合理的布局会导致物流不畅、人员走动频繁，增加设备的等待时间和操作人员的劳动强度。优化生产车间的布局，能够提高设备的综合效率，提升OEE。

七、能源供应与成本

1. 能源供应的稳定性

能源供应的稳定性对设备的正常运行至关重要。如果能源供应不稳定，如电力突然中断、气压不足等，会导致设备停机，影响生产进度。例如，在一些依赖电力驱动的生产企业中，突然的停电会使设备停止运行，正在加工的产品可能会报废。据统计，因能源供应不稳定导致的设备停机时间占总停机时间的5% - 10%，会使OEE值降低3% - 5%。企业应该与能源供应商建立良好的合作关系，确保能源的稳定供应。

2. 能源的质量

能源的质量也会影响设备的性能和寿命。例如，使用质量不佳的燃油可能会导致发动机动力下降、油耗增加，同时也会加速发动机的磨损。在电力供应方面，如果电压不稳定、谐波含量过高，会影响设备的电子元件性能，甚至损坏设备。企业应该选择质量可靠的能源供应商，确保能源的质量符合设备的要求。

3. 能源成本控制

能源成本是企业生产成本的重要组成部分。降低能源成本能够提高企业的经济效益。企业可以通过采用节能设备、优化生产工艺、加强能源管理等方式来降低能源消耗。例如，某工厂通过更换高效节能的电机，使设备的能耗降低了20%，每年节约的能源成本达到了数十万元。降低能源消耗也有助于提高设备的运行效率，提升OEE。

4. 能源管理体系

建立完善的能源管理体系，能够对企业的能源使用情况进行有效的监控和管理。通过能源管理体系，企业可以制定能源消耗指标，对各部门和设备的能源使用情况进行考核。例如，企业可以设置能源管理岗位，负责能源数据的收集、分析和统计，及时发现能源浪费问题并采取措施进行整改。通过能源管理体系的建立和实施，能够提高企业的能源利用效率，提升OEE。

5. 新能源的应用

随着新能源技术的不断发展，企业可以考虑在生产中应用新能源，如太阳能、风能等。新能源具有清洁、可再生等优点，能够降低企业对传统能源的依赖，同时也有助于降低能源成本。例如，某企业在厂房屋顶安装了太阳能光伏发电系统，为部分设备提供电力，减少了对电网的依赖，降低了能源成本。新能源的应用还能够提高企业的社会形象，促进可持续发展，对提升OEE也有积极的影响。

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八、质量管理体系

1. 质量标准的制定

明确的质量标准是保证产品质量和设备综合效率的基础。企业应该根据市场需求和行业规范，制定严格的质量标准。质量标准不仅包括产品的性能、尺寸等方面的要求，还包括生产过程中的各项指标。例如，在机械加工行业，对零件的表面粗糙度、公差等都有明确的质量标准。严格执行质量标准，能够减少因产品质量问题导致的设备返工和停机时间，提高OEE。

2. 质量控制手段

企业需要采用有效的质量控制手段来确保产品质量符合标准。常见的质量控制手段包括首件检验、巡检、成品检验等。通过首件检验，可以在生产开始时及时发现问题，避免批量生产次品。巡检能够在生产过程中及时发现质量隐患，采取措施进行纠正。成品检验则可以保证出厂产品的质量。例如，某电子企业通过加强首件检验和巡检，使产品的次品率从5%降低到了1%，减少了因次品返工导致的设备停机时间，提高了OEE。

3. 质量改进机制

建立质量改进机制，能够不断提高产品质量和设备综合效率。企业可以通过收集质量数据、分析质量问题的原因，采取针对性的改进措施。例如，通过对产品质量问题进行统计分析，发现某个工序的加工精度不稳定，企业可以对该工序的设备进行调整和优化，提高加工精度。通过持续的质量改进，能够降低设备的故障率和产品的次品率，提升OEE。

4. 质量意识培训

对全体员工进行质量意识培训，能够提高员工对质量的重视程度。员工的质量意识直接影响产品质量和设备的运行效率。例如，通过质量意识培训，使员工认识到产品质量的重要性，在操作过程中更加细心和规范，减少操作失误。据调查，经过质量意识培训的员工，其操作失误率降低了20% - 30%，有助于提高OEE。

5. 质量文化建设

营造良好的质量文化氛围，能够使质量意识深入人心。企业可以通过开展质量活动、设立质量奖励制度等方式，激励员工积极参与质量管理。例如，企业定期举办质量知识竞赛、质量标兵评选等活动，对质量表现优秀的员工进行奖励。通过质量文化建设，能够提高员工的工作积极性和责任感，促进产品质量和设备综合效率的提升。

设备综合效率OEE受到设备可靠性、操作人员技能水平、生产计划与调度、设备维护管理、原材料质量与供应、生产环境、能源供应与成本以及质量管理体系等多方面因素的影响。企业要提高OEE，就需要全面考虑这些因素，采取针对性的措施，不断优化生产过程，从而提高设备的利用率和生产效益。

常见用户关注的问题：

一、设备综合效率OEE受哪些人员因素影响？

我听说设备综合效率OEE和好多方面有关呢，这里面人员因素感觉就挺关键的，我就想知道到底人员方面哪些事儿会影响它。

1. 操作人员技能水平：操作人员要是技能不熟练，操作设备的时候就容易出问题，比如加工精度达不到要求，可能就得返工，这就浪费时间，影响OEE。要是技能熟练，就能又快又好地完成工作，提高效率。

2. 操作人员工作态度：态度认真负责的操作人员，会严格按照操作规程来，设备的维护也会做得比较好。相反，态度敷衍的人，可能会违规操作，导致设备故障，降低OEE。

3. 人员培训情况：定期对操作人员进行培训，他们就能掌握新的操作技巧和设备知识，及时处理一些小故障，减少停机时间，提升OEE。要是培训不到位，遇到问题就只能干瞪眼。

4. 人员流动率：人员流动太频繁，新员工不断入职，他们需要时间来熟悉设备和工作流程，这期间效率肯定会受影响，OEE也会降低。

5. 团队协作能力：在生产过程中，各个岗位的人员需要相互配合。如果团队协作不好，信息沟通不及时，就会出现等待、重复工作等情况，影响OEE。

6. 人员的责任心：有责任心的人员会主动发现设备的一些小隐患，及时处理，避免问题扩大。要是责任心不强，小问题可能就会变成大故障，影响生产效率。

二、设备综合效率OEE与设备维护保养有什么关系？

朋友说设备维护保养对OEE挺重要的，我就想知道具体有啥关系。设备保养好了是不是OEE就高呢，我有点好奇。

1. 定期保养减少故障：定期对设备进行保养，像清洁、润滑、紧固等，可以减少设备的磨损，降低故障发生的概率。故障少了，设备停机维修的时间就短，OEE自然就提高了。

2. 保养提高设备精度：设备在使用过程中，精度会逐渐下降。通过保养，可以调整设备的精度，保证产品质量，减少次品率，提高生产效率，进而提升OEE。

3. 及时维修恢复性能：设备出现故障后，及时维修能让设备尽快恢复正常运行。要是维修不及时，可能会影响整个生产流程，降低OEE。

4. 保养延长设备寿命：良好的保养可以延长设备的使用寿命，避免过早更换设备。这样在设备的整个使用周期内，能保持相对稳定的生产效率，对OEE有积极影响。

5. 保养记录利于分析：做好设备保养记录，能为后续的设备管理提供数据支持。通过分析保养记录，可以找出设备的薄弱环节，提前采取措施，提高OEE。

6. 预防性保养避免突发故障：预防性保养可以提前发现设备的潜在问题，在故障发生之前进行处理，避免突发故障导致的长时间停机，保障OEE。

三、设备综合效率OEE和生产计划安排有什么联系？

我就想知道生产计划安排得好不好，对OEE会有啥影响。感觉合理的计划应该能让设备更好地发挥作用，是这样吗？

1. 合理安排生产任务量：如果生产任务量安排得过大，设备可能会超负荷运行，容易出现故障，降低OEE。要是任务量过小，设备又会闲置，浪费资源，也影响OEE。

2. 生产顺序的合理性：不同产品的生产工艺和对设备的要求可能不同。合理安排生产顺序，能减少设备的调整时间，提高生产效率，提升OEE。

3. 预留设备维护时间：生产计划中应该预留出设备维护保养的时间，让设备能定期“休息”和保养，保证设备的正常运行，提高OEE。

4. 应对紧急订单的灵活性：当有紧急订单时，生产计划要能灵活调整。如果调整不当，可能会打乱原有的生产节奏，影响设备的正常运行，降低OEE。

5. 计划与设备产能匹配：生产计划要和设备的实际产能相匹配。如果计划超出设备产能，设备一直处于紧张运行状态，容易出问题，影响OEE。

6. 生产计划的连贯性：生产计划要有连贯性，避免频繁更换产品和生产任务。这样可以减少设备的调试时间，提高生产效率，进而提升OEE。

四、设备综合效率OEE受原材料质量影响大吗？

朋友说原材料质量对OEE可能有影响，我有点怀疑，就想知道影响到底大不大。原材料不好真的会让OEE降低很多吗？

1. 原材料尺寸精度：如果原材料的尺寸精度不符合要求，在加工过程中可能需要多次调整设备，甚至可能导致产品不合格，增加返工时间，降低OEE。

2. 原材料物理性能：比如硬度、韧性等物理性能不稳定，会影响加工的难易程度和质量。太硬可能会损坏刀具，太软可能加工精度达不到要求，都影响生产效率和OEE。

3. 原材料纯度：对于一些对纯度要求较高的生产过程，原材料纯度不够会导致产品质量下降，可能需要重新加工或者报废，浪费时间和资源，降低OEE。

4. 原材料的一致性：如果同一批次的原材料质量不一致，在生产过程中就需要不断调整设备参数，以适应不同的原材料，这会增加设备的调整时间，降低OEE。

5. 原材料的表面质量：表面有缺陷的原材料，在加工过程中可能会影响加工质量，导致产品不合格，增加次品率，降低OEE。

6. 原材料供应的稳定性：如果原材料供应不及时或者供应中断，设备就会停机等待，造成生产停滞，严重影响OEE。

五、设备综合效率OEE和工作环境有什么关联？

我听说工作环境对设备运行有影响，那对OEE肯定也有关系。我就想知道具体有啥关联，环境好了OEE就能提高吗？

1. 温度和湿度：过高或过低的温度、湿度可能会影响设备的性能。比如温度太高，设备可能会过热，导致停机；湿度太大，可能会使设备生锈，影响精度，降低OEE。

2. 空气质量：空气中的灰尘、颗粒物等杂质，如果进入设备内部，可能会磨损设备的部件，影响设备的正常运行，降低OEE。

3. 噪音水平：工作环境噪音太大，会影响操作人员的工作状态和注意力，容易导致操作失误，降低生产效率，进而影响OEE。

4. 光线条件：光线不足，操作人员可能看不清设备的操作界面和加工情况，增加操作失误的概率，影响生产效率和OEE。

5. 工作场地布局：合理的场地布局可以减少物料的搬运距离和时间，提高生产效率。如果布局不合理，会增加操作人员的走动时间，降低OEE。

6. 环境的安全性：安全的工作环境能让操作人员安心工作。如果环境存在安全隐患，操作人员可能会分心，影响操作的准确性和效率，降低OEE。