深度剖析：6S管理体系下现场设备的全面管控策略与方法

在企业的生产运营中，6S管理是一种行之有效的现场管理方法，它包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。而现场设备的管控则是6S管理中的重要一环。合理有效地管控现场设备，能够提高设备的运行效率、降低故障率、保障生产安全，进而提升企业的整体效益。接下来，我们就详细探讨一下6S之现场设备如何管控。

一、设备整理，去除无用之物

现场设备管理的第一步就是整理，也就是将现场设备进行全面梳理，区分出有用和无用的设备及相关物品。

1. 设备全面清查

对现场的所有设备进行逐一登记，记录设备的名称、型号、购置时间、使用状况等信息。例如，在一家机械制造企业，通过全面清查发现车间角落里有一台闲置多年的旧钻床，由于技术更新，这台钻床已经无法满足当前的生产需求。

2. 无用设备识别

根据清查结果，结合生产计划和设备性能，判断哪些设备是不再使用的。对于那些故障频繁且维修成本过高的设备，或者已经被新技术取代的老旧设备，都可以认定为无用设备。比如，一些电子企业中，早期的落后贴片设备，生产效率低且精度差，就属于无用设备。

3. 无用设备处理

对于无用设备，要及时进行处理。可以选择出售给二手设备回收商，或者进行拆解，回收可用的零部件。如一家汽车零部件加工厂，将闲置的冲压模具出售给其他有需求的小厂，不仅清理了现场空间，还获得了一定的经济收益。

4. 闲置设备评估

除了无用设备，还有一些暂时闲置的设备。对这些设备要进行评估，确定是否有再次使用的可能性。如果有，要做好保养和封存工作；如果没有，也可以考虑进行合理处置。

5. 整理效果巩固

整理工作完成后，要建立相应的制度，防止无用设备再次堆积。定期进行复查，确保现场设备始终处于有序状态。

二、设备整顿，实现有序摆放

整顿是在整理的基础上，对有用设备进行合理的摆放和标识，以便于快速取用和管理。

1. 设备布局规划

根据生产流程和设备的使用频率，对设备进行科学的布局规划。将经常配合使用的设备放置在一起，减少物料和人员的移动距离。例如，在一家食品加工厂，将搅拌机、成型机和包装机依次排列，使生产流程更加顺畅。

2. 定置管理

为每台设备确定固定的放置位置，并进行明确的标识。可以使用地面标识线、货架标识牌等方式，让设备的位置一目了然。比如，在电子装配车间，每台测试仪都有固定的放置区域，地面上用黄色标识线划出，旁边还有对应的标识牌。

3. 工具和配件整顿

与设备相关的工具和配件也要进行整顿。将常用的工具放在固定的工具箱内，并进行分类摆放和标识。对于配件，要建立专门的仓库进行管理，按照型号和用途进行分区存放。

4. 设备通道设置

要确保设备之间有足够的通道，方便人员操作和设备的搬运、维修。通道的宽度要根据设备的大小和搬运工具的尺寸来确定。例如，在大型设备车间，通道宽度要保证叉车能够顺利通行。

5. 整顿效果评估

定期对设备整顿的效果进行评估，查看设备的摆放是否合理，标识是否清晰，通道是否畅通等。根据评估结果及时进行调整和改进。

三、设备清扫，保持干净整洁

清扫就是对设备进行全面的清洁，去除灰尘、油污等杂质，同时检查设备的运行状况。

1. 清扫计划制定

制定详细的设备清扫计划，明确清扫的周期、责任人、清扫内容和标准。例如，对于一台数控机床，规定每周进行一次全面清扫，由设备操作人员负责，清扫内容包括机床表面、内部导轨、丝杆等部位。

2. 清扫工具准备

准备合适的清扫工具，如扫帚、抹布、吸尘器、清洗剂等。不同的设备和部位可能需要不同的清扫工具。比如，对于精密设备的内部清扫，要使用专门的防静电刷子和吸尘器。

3. 清扫过程检查

在清扫过程中，要对设备进行仔细检查。查看设备的外观是否有损坏、变形，连接部位是否松动，润滑情况是否良好等。如发现问题，要及时记录并进行处理。

4. 油污和杂质处理

对于设备上的油污和杂质，要采用合适的方法进行处理。可以使用清洗剂进行清洗，对于一些顽固的油污，可能需要进行特殊处理。要注意对清洗后的废水和废渣进行环保处理。

5. 清扫记录与反馈

每次清扫完成后，要做好记录，包括清扫时间、清扫情况、发现的问题等。将清扫记录及时反馈给相关部门和人员，以便对设备进行进一步的维护和管理。

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四、设备清洁，维持良好状态

清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。对于设备来说，就是要保持设备始终处于干净、整洁、有序的运行状态。

1. 清洁标准制定

制定详细的设备清洁标准，明确设备的各个部位应该达到的清洁程度。例如，对于一台注塑机，要求机身表面无明显灰尘和油污，操作面板清洁光亮，料斗内无残留物料。

2. 定期检查与监督

建立定期的检查和监督机制，对设备的清洁情况进行检查。可以采用日常巡检和定期抽检相结合的方式。如车间管理人员每天进行日常巡检，每周组织一次全面的抽检。

3. 清洁效果评估

根据清洁标准，对设备的清洁效果进行评估。对于清洁不达标的设备，要及时督促相关人员进行整改。将清洁效果与员工的绩效考核挂钩，提高员工的积极性。

4. 持续改进清洁方法

不断和改进设备的清洁方法，提高清洁效率和质量。可以引进新的清洁技术和设备，或者优化清洁流程。例如，采用自动化的清洁设备对大型设备进行快速清洁。

5. 清洁文化建设

在企业中营造良好的清洁文化氛围，让员工认识到设备清洁的重要性。通过培训、宣传等方式，提高员工的清洁意识和责任感。

五、员工素养提升，保障设备管理

员工的素养是6S管理的核心，只有员工具备良好的素养，才能真正做好现场设备的管控工作。

1. 培训与教育

对员工进行6S管理和设备操作、维护等方面的培训。通过理论讲解、实际操作演示等方式，让员工掌握相关知识和技能。例如，组织员工参加设备安全操作规程的培训课程。

2. 责任意识培养

培养员工的责任意识，让他们认识到自己对设备管理的重要性。明确每个员工对设备的管理职责，将设备的运行状况与员工的绩效挂钩。比如，规定设备操作人员要对设备的日常保养和简单故障处理负责。

3. 团队合作精神

强调团队合作精神，在设备管理过程中，不同岗位的员工要相互协作。例如，设备维修人员和操作人员要密切配合，共同解决设备出现的问题。

4. 自我约束能力

提高员工的自我约束能力，让他们自觉遵守设备管理的各项规章制度。例如，员工要自觉按照操作规程使用设备，不随意更改设备的参数。

5. 素养持续提升

素养的提升是一个持续的过程，要不断地对员工进行激励和引导。可以通过评选优秀员工、开展技能竞赛等方式，激发员工的积极性和主动性。

六、设备安全管理，预防事故发生

安全是6S管理的重要内容，对于现场设备来说，安全管理至关重要。

1. 安全制度建立

建立完善的设备安全管理制度，明确设备的安全操作规程、维护保养要求、安全检查标准等。例如，制定起重机的安全操作规程，规定操作人员必须持证上岗，严禁超载起吊等。

2. 安全防护装置检查

定期对设备的安全防护装置进行检查和维护，确保其正常运行。如检查机床的防护罩是否完好，安全门锁是否灵敏等。

3. 员工安全培训

对员工进行设备安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。培训内容包括安全操作规程、事故案例分析、应急救援知识等。

4. 安全隐患排查

定期对设备进行安全隐患排查，及时发现和消除潜在的安全隐患。可以采用日常巡检、专项检查等方式。例如，对电气设备进行绝缘检测，对压力容器进行压力测试等。

5. 应急预案制定

制定设备安全事故应急预案，明确在发生事故时的应急处理流程和责任分工。定期组织应急演练，提高员工的应急反应能力。

七、设备维护保养，延长使用寿命

设备的维护保养是保证设备正常运行、延长设备使用寿命的关键。

1. 保养计划制定

根据设备的性能和使用情况，制定详细的设备保养计划。保养计划要包括保养的周期、内容、责任人等。例如，对于一台空压机，规定每运行500小时进行一次一级保养，每运行2000小时进行一次二级保养。

2. 日常维护检查

设备操作人员要做好日常的维护检查工作，包括设备的清洁、润滑、紧固等。如每天开机前检查设备的润滑情况，运行中观察设备的运行状态。

3. 定期专业保养

按照保养计划，定期对设备进行专业的保养。由专业的维修人员对设备进行全面的检查、调试和维修。例如，对数控机床的丝杆、导轨进行精度检测和调整。

4. 保养记录与分析

每次保养完成后，要做好记录，包括保养时间、保养内容、更换的零部件等。对保养记录进行分析，总结设备的运行规律和常见故障，为设备的管理提供依据。

5. 保养效果评估

对设备保养的效果进行评估，查看设备的性能是否得到提升，故障率是否降低。根据评估结果，及时调整保养计划和方法。

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八、设备信息化管理，提高管控效率

随着信息技术的发展，利用信息化手段对现场设备进行管理，可以提高管控效率。

1. 设备管理系统建立

建立设备管理系统，将设备的基本信息、运行数据、维护记录等进行集中管理。通过系统可以实时了解设备的运行状态，及时发现设备的异常情况。

2. 数据采集与分析

利用传感器等技术，对设备的运行数据进行实时采集。对采集到的数据进行分析，预测设备的故障发生概率，为设备的维护和管理提供决策依据。例如，通过分析设备的振动数据，判断设备的轴承是否存在磨损。

3. 远程监控与诊断

实现对设备的远程监控和诊断，管理人员可以通过网络随时随地查看设备的运行情况。当设备出现故障时，可以远程进行诊断和指导维修。

4. 信息化流程优化

利用信息化手段优化设备管理的流程，提高工作效率。例如，通过系统实现设备维修工单的自动生成和流转，减少人为干预。

5. 与其他系统集成

将设备管理系统与企业的其他管理系统进行集成，如ERP系统、MES系统等，实现数据的共享和业务的协同。例如，设备管理系统与ERP系统集成后，可以实现设备零部件的自动采购。

通过以上八个方面的管控措施，可以有效地实现6S管理下的现场设备管控。从设备的整理、整顿、清扫、清洁，到员工素养的提升、安全管理、维护保养以及信息化管理，各个环节相互关联、相互促进。企业只有全面落实这些措施，才能提高现场设备的管理水平，保障设备的正常运行，提升企业的生产效率和经济效益。要不断地对管控措施进行优化和改进，以适应企业发展和市场变化的需求。

常见用户关注的问题：

一、6S 现场设备管控对生产效率有啥影响？

我听说很多企业都在推行 6S 管理，我就想知道这 6S 现场设备管控对生产效率到底能有啥影响呢？感觉设备管理好了，生产应该会更顺吧。

以下是具体影响：

提高设备运行速度：通过 6S 管理对设备进行定期的清洁、保养，能让设备零部件之间的摩擦减小，运行更加顺畅，从而提高设备的运行速度，生产产品的速度也就加快了。

减少设备故障停机时间：在 6S 管控中，会对设备进行日常的点检和维护，及时发现设备潜在的问题并解决，这样就可以大大减少设备突发故障而导致的停机时间，生产能够持续进行。

优化操作流程：6S 强调现场的整顿，设备的摆放会更加合理，相关的工具和物料也会放置在合适的位置，员工操作设备时更加便捷，操作流程得到优化，生产效率自然提高。

提升员工工作积极性：一个整洁、有序的工作环境会让员工感觉更舒适，他们会更愿意投入到工作中。而且 6S 管理会有明确的责任划分，员工对自己负责的设备会更上心，工作积极性提升了，生产效率也会跟着提升。

保证产品质量稳定性：设备管控好了，生产出来的产品质量会更稳定。质量稳定了，就减少了因次品、废品而重新生产的时间，整体生产效率就提高了。

便于快速换线生产：在 6S 现场管理中，设备和物料的管理规范清晰。当需要更换生产产品时，能够快速地调整设备和更换物料，缩短换线时间，提高生产的灵活性和效率。

二、6S 现场设备管控有啥实用方法？

朋友说 6S 现场设备管控很重要，可我就想知道到底有啥实用的方法能把设备管控好呢？总不能瞎搞吧。

实用方法如下：

制定设备清洁标准：明确设备各个部位的清洁要求和频率，比如每天要擦拭设备的外观，每周要对设备内部进行一次全面清洁等。

建立设备保养计划：根据设备的使用说明书和实际使用情况，制定详细的保养计划，包括定期更换润滑油、检查零部件磨损情况等。

实施设备定置管理：给每台设备确定固定的放置位置，并且在地面或墙上做好标识，这样设备不会随意挪动，方便管理和查找。

开展员工培训：对员工进行 6S 管理和设备操作、维护方面的培训，让员工了解设备管控的重要性，掌握正确的操作和维护方法。

设立设备管理看板：在现场设置看板，上面记录设备的运行状态、保养情况、故障维修记录等信息，方便员工和管理人员随时了解设备的情况。

建立设备故障预警机制：通过安装传感器等设备，对设备的关键参数进行实时监测，当参数超出正常范围时及时发出预警，以便提前处理故障。

三、6S 现场设备管控要注意啥问题？

假如你要进行 6S 现场设备管控，肯定会遇到各种问题，我就想知道在管控过程中要注意啥问题呢？可别好心办坏事。

需要注意的问题有：

避免形式主义：不能只是为了应付检查而搞 6S 设备管控，要真正把各项管理措施落实到位，让设备管控起到实际作用。

平衡管控成本：在进行设备清洁、保养等管控工作时，要考虑成本问题，不能过度投入资源，要在保证设备管控效果的前提下，合理控制成本。

全员参与：6S 设备管控不是某一个人的事情，要让全体员工都参与进来，明确每个人的职责，不能出现有人偷懒不干活的情况。

持续改进：设备管控不是一成不变的，要根据实际情况不断调整和改进管控方法，以适应设备的变化和生产的需求。

数据记录准确性：在记录设备的运行状态、保养情况等数据时，要保证数据的准确性，这样才能为后续的设备管理提供可靠的依据。

与生产任务协调：不能因为进行设备管控而影响正常的生产任务，要合理安排设备管控的时间和节奏，确保生产和设备管控两不误。

四、6S 现场设备管控能降低成本不？

我听说 6S 现场设备管控，就想知道它能不能降低企业的成本呢？要是能降低成本，那可真是一举两得的好事啊。

以下说明它是否能降低成本：

降低设备维修成本：通过 6S 管理对设备进行日常的维护和保养，及时发现设备的小问题并解决，避免问题扩大化，从而减少设备的大故障维修次数，降低维修成本。

减少设备损耗：定期对设备进行清洁、润滑等保养工作，能减缓设备零部件的磨损，延长设备的使用寿命，减少设备的更新换代频率，降低设备购置成本。

降低能源消耗：设备管控好了，运行更加顺畅，能源利用效率会提高，从而降低能源消耗成本。比如电机设备，如果定期保养，其功率因数会提高，用电成本就会降低。

减少物料浪费：在 6S 现场管理中，物料的摆放和使用会更加规范，员工能够准确地拿取所需物料，减少物料的丢失和浪费，降低物料成本。

提高生产效率降低人力成本：前面提到 6S 设备管控能提高生产效率，在相同的生产任务下，就可以减少员工的工作时间或者减少员工数量，从而降低人力成本。

降低库存成本：设备管控好了，生产更稳定，产品质量更有保障，就可以减少为了应对设备故障和质量问题而准备的库存，降低库存成本。

五、怎么衡量 6S 现场设备管控效果？

朋友推荐说 6S 现场设备管控很好，但我就想知道怎么衡量它的管控效果呢？不能光说好了，得有个标准来判断啊。

衡量管控效果的方法如下：

设备故障率：统计一段时间内设备出现故障的次数和时间，如果故障率明显下降，说明设备管控有效果。

设备完好率：计算能够正常运行的设备数量占总设备数量的比例，完好率提高了，就表明设备管控起到了作用。

生产效率提升情况：对比 6S 设备管控前后的生产产量、生产周期等指标，如果生产效率提高了，说明管控效果不错。

产品质量合格率：检查生产出来的产品质量，如果产品质量合格率上升，也能间接说明设备管控得好，因为设备稳定运行是保证产品质量的重要因素。

员工满意度：通过问卷调查等方式了解员工对设备管控的满意度，如果员工觉得设备操作更方便、工作环境更好了，说明管控是有成效的。

成本降低情况：分析设备维修成本、能源消耗成本等是否降低，如果成本下降了，也能体现 6S 现场设备管控的效果。