深入剖析 TPM（全员生产维护）的 8 大支柱：解锁设备管理与生产效率提升秘诀

总体介绍

TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM的8大支柱是支撑这一管理体系有效运行的关键要素，它们相互关联、相互促进，共同推动企业实现生产效率的提升、设备可靠性的增强以及成本的降低。下面我们就来详细了解TPM的8大支柱。

一、自主保全

自主保全是让设备的操作人员对自己所操作的设备进行日常的维护、保养和简单的故障处理，培养操作人员的自主管理意识和能力，使他们成为设备的主人。

1. 初期清扫

操作人员对设备进行全面的清扫，在清扫的过程中发现设备存在的问题，如灰尘、油污、松动、泄漏等。通过初期清扫，可以使操作人员熟悉设备的各个部位，为后续的维护保养打下基础。例如，在清扫一台机床时，操作人员发现了一个螺丝松动的问题，及时进行了紧固，避免了设备在运行过程中出现更大的故障。

2. 发生源及困难部位对策

分析设备产生灰尘、油污、泄漏等问题的根源，并采取相应的对策加以解决。对于难以清扫、点检、加油等的部位，也要进行改善。比如，对于设备上容易积尘的部位，可以安装防护装置；对于加油困难的部位，可以改进加油方式。

3. 制定自主保全临时基准

根据初期清扫和发生源对策的结果，制定设备的清扫、点检、加油等自主保全基准。明确操作人员在日常工作中应该做什么、怎么做、做到什么程度。例如，规定每天对设备进行一次表面清扫，每周对设备的关键部位进行一次点检等。

4. 总点检

对设备进行全面的点检，包括设备的机械结构、电气系统、液压系统等。通过总点检，进一步提高操作人员对设备的了解程度，发现潜在的问题并及时解决。例如，在总点检过程中，发现设备的电气线路存在老化现象，及时进行了更换，避免了电气故障的发生。

5. 自主点检

操作人员按照制定的自主保全基准和总点检的要求，定期对设备进行自主点检。在自主点检过程中，要认真记录点检结果，发现问题及时处理或上报。通过自主点检，可以及时发现设备的异常情况，防止设备故障的扩大。

6. 整理整顿标准化

对设备周围的工作环境进行整理整顿，将不必要的物品清理掉，将必要的物品进行分类存放，并进行标识。通过整理整顿标准化，可以提高工作效率，减少寻找工具和物品的时间，同时也有助于保持设备的整洁和安全。

7. 彻底的自主管理

经过前面几个阶段的实施，操作人员已经具备了较强的自主管理能力。要进一步强化操作人员的自主管理意识，让他们能够自觉地按照自主保全基准进行设备的维护保养，不断提高设备的运行效率和可靠性。

二、专业保全

专业保全是由专业的设备维修人员对设备进行定期的维护、保养和修理，确保设备的性能和精度满足生产要求。

1. 设备的定期维护

根据设备的使用说明书和实际运行情况，制定设备的定期维护计划。定期维护包括设备的润滑、紧固、调整、防腐等工作。例如，对于一台大型的注塑机，每隔一定的时间要对其液压系统进行换油，对机械部件进行润滑和紧固，以保证设备的正常运行。

2. 设备的状态监测

利用各种监测手段，如振动监测、温度监测、油液分析等，对设备的运行状态进行实时监测。通过状态监测，可以及时发现设备的异常情况，提前采取措施进行处理，避免设备故障的发生。例如，通过振动监测发现设备的轴承存在异常振动，及时进行了更换，避免了轴承损坏导致设备停机。

3. 设备的故障诊断

当设备出现故障时，专业维修人员要迅速对故障进行诊断，找出故障的原因和部位。故障诊断可以采用多种方法，如经验判断、仪器检测等。例如，对于一台数控机床出现的加工精度下降的问题，维修人员通过对机床的电气系统、机械结构进行检测和分析，最终找出了故障原因是滚珠丝杠磨损，及时进行了更换，恢复了机床的加工精度。

4. 设备的维修计划制定

根据设备的故障情况和维修历史，制定合理的维修计划。维修计划要包括维修的时间、内容、所需的材料和工具等。例如，对于一台即将达到大修周期的设备，制定详细的大修计划，明确大修的各个环节和责任人，确保大修工作能够顺利进行。

5. 设备的维修实施

按照维修计划对设备进行维修，在维修过程中要严格遵守维修工艺和质量标准。维修完成后，要对设备进行调试和验收，确保设备能够正常运行。例如，在对一台锅炉进行维修时，维修人员严格按照维修工艺进行操作，维修完成后对锅炉进行了全面的调试和检验，确保锅炉的安全性能和运行效率符合要求。

6. 设备的维修记录和分析

对设备的维修情况进行详细的记录，包括维修时间、维修内容、更换的零部件等。通过对维修记录的分析，可以总结设备的故障规律和维修经验，为今后的设备维护保养和管理提供参考。例如，通过对某一类型设备的维修记录分析，发现该设备的某个零部件容易出现故障，及时采取措施进行改进，降低了设备的故障率。

7. 设备的技术改造

根据生产的需要和设备的技术发展，对设备进行技术改造。技术改造可以提高设备的性能、效率和可靠性，延长设备的使用寿命。例如，对一台老旧的设备进行数控化改造，提高了设备的自动化程度和加工精度，满足了生产的需求。

三、个别改善

个别改善是针对设备存在的特定问题或薄弱环节，组织相关人员进行专项的改善活动，以提高设备的性能和效率。

1. 问题的识别

通过对设备的运行数据、故障记录、生产效率等进行分析，找出设备存在的问题和薄弱环节。例如，通过分析生产数据发现某台设备的废品率较高，进一步调查发现是设备的某个部件精度不够导致的。

2. 目标的设定

根据问题的严重程度和企业的生产需求，设定改善的目标。目标要具体、可衡量、可实现、有时限。例如，将某台设备的废品率从10%降低到3%，并在三个月内完成。

3. 原因的分析

运用各种分析方法，如鱼骨图、排列图等，对问题产生的原因进行深入分析，找出问题的根源。例如，通过鱼骨图分析发现，设备废品率高的原因主要是设备的刀具磨损、加工工艺不合理和操作人员技能不足等。

4. 对策的制定

根据原因分析的结果，制定相应的改善对策。对策要具有针对性、可行性和有效性。例如，针对刀具磨损问题，制定定期更换刀具的制度；针对加工工艺不合理问题，优化加工工艺参数；针对操作人员技能不足问题，组织培训和技能提升活动。

5. 对策的实施

按照制定的对策组织实施，在实施过程中要注意协调各方面的资源，确保对策能够顺利执行。例如，在实施刀具定期更换制度时，要确保刀具的供应及时、更换操作规范。

6. 效果的验证

对改善活动的效果进行验证，看是否达到了设定的目标。可以通过对比改善前后的生产数据、设备性能等进行验证。例如，经过一段时间的改善，某台设备的废品率从10%降低到了2%，说明改善活动取得了显著的效果。

7. 标准化

将改善活动中取得的成功经验进行总结和标准化，形成新的作业标准和管理制度，防止问题再次出现。例如，将优化后的加工工艺参数纳入设备的操作手册，将刀具更换制度纳入设备的维护保养规程。

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四、计划保全

计划保全是根据设备的运行状况和维修历史，制定科学合理的设备保全计划，确保设备在计划的时间内得到有效的维护和保养。

1. 设备台账的建立

建立详细的设备台账，记录设备的基本信息、购买时间、使用情况、维修历史等。通过设备台账，可以全面了解设备的状况，为制定保全计划提供依据。例如，通过设备台账可以知道某台设备已经运行了多长时间，上次维修是什么时候，维修的内容是什么等。

2. 设备的分类管理

根据设备的重要性、复杂性、故障影响程度等因素，对设备进行分类管理。对于关键设备，要制定更为严格的保全计划；对于一般设备，可以适当简化保全计划。例如，对于生产线上的核心设备，要进行重点监控和维护；对于辅助设备，可以采用定期巡检的方式进行管理。

3. 保全计划的制定

根据设备的运行状况、维修历史和生产计划，制定设备，制定设备的保全计划。保全计划包括日常保养计划、定期维护计划、预防性维修计划和大修计划等。例如，对于一台大型的发电机组，制定每周进行一次日常保养，每月进行一次定期维护，每年进行一次预防性维修，每五年进行一次大修的计划。

4. 保全计划的执行

按照制定的保全计划组织实施，确保计划的严格执行。在执行过程中，要做好记录和监督工作，及时发现问题并进行调整。例如，在进行设备的定期维护时，要记录维护的时间、内容、更换的零部件等信息，以便对维护工作进行评估和分析。

5. 保全计划的调整

根据设备的实际运行情况和生产需求的变化，对保全计划进行适时的调整。例如，如果设备出现了新的故障或性能下降的情况，要及时调整保全计划，增加维护保养的频次或内容。

6. 保全效果的评估

定期对保全计划的执行效果进行评估，评估指标包括设备的故障率、维修成本、生产效率等。通过评估，总结经验教训，为下一次保全计划的制定提供参考。例如，如果发现某台设备在执行保全计划后故障率仍然较高，要分析原因，对保全计划进行改进。

7. 与其他支柱的协同

计划保全要与自主保全、专业保全等其他支柱协同配合，形成一个有机的整体。例如，操作人员在自主保全过程中发现的问题要及时反馈给计划保全人员，以便在保全计划中进行相应的调整；专业保全人员在维修设备时要参考计划保全的安排，确保维修工作的顺利进行。

五、教育训练

教育训练是为了提高员工的技能水平和综合素质，使他们能够更好地参与TPM活动，为企业的发展做出贡献。

1. 新员工入职培训

对新入职的员工进行TPM理念和基础知识的培训，让他们了解TPM的目标、意义和方法。对员工进行设备操作、安全规程等方面的培训，使他们能够尽快适应工作环境。例如，新员工入职后，组织他们参加为期一周的TPM培训课程，包括理论学习和现场实践。

2. 操作人员技能培训

针对设备操作人员，开展设备操作技能、维护保养技能等方面的培训。通过培训，提高操作人员的操作水平和自主保全能力。例如，定期组织操作人员参加设备操作技能竞赛，激发他们学习技能的积极性。

3. 维修人员专业培训

为维修人员提供专业的设备维修技术培训，使他们能够掌握先进的维修技术和方法，提高设备的维修效率和质量。例如，邀请设备厂家的技术专家为维修人员进行设备维修技术讲座和实操培训。

4. 管理人员管理培训

对企业的管理人员进行TPM管理理念和方法的培训，提高他们的管理水平和决策能力。使他们能够有效地组织和推动TPM活动的开展。例如，组织管理人员参加TPM管理研讨会，学习先进企业的TPM管理经验。

5. 持续学习与提升

鼓励员工持续学习和提升自己的技能水平，为员工提供学习的机会和资源。例如，设立员工学习奖励制度，对在学习和技能提升方面表现突出的员工进行奖励。

6. 培训效果评估

对培训的效果进行评估，评估方式包括考试、实际操作考核、工作表现评估等。通过评估，了解员工对培训内容的掌握程度和应用能力，为今后的培训提供参考。例如，在培训结束后，对员工进行理论考试和实际操作考核，根据考核结果对培训内容和方式进行调整。

7. 培训资源的整合

整合企业内部和外部的培训资源，建立完善的培训体系。例如，与高校、培训机构合作，共同开发培训课程；利用企业内部的技术骨干和优秀员工作为培训讲师，分享他们的经验和技能。

六、品质保全

品质保全是通过对设备的管理和维护，确保设备能够稳定地生产出符合质量要求的产品，减少因设备原因导致的产品质量问题。

1. 设备对品质的影响分析

分析设备的哪些因素会对产品质量产生影响，如设备的精度、稳定性、可靠性等。例如，对于一台注塑机，设备的温度控制精度、注射压力的稳定性会直接影响塑料制品的尺寸精度和表面质量。

2. 品质保全标准的制定

根据产品的质量要求和设备的特点，制定设备的品质保全标准。标准要明确设备的各项性能指标和维护保养要求，确保设备能够满足产品质量的需要。例如，规定某台磨床的加工精度误差不得超过±0.01mm，设备的砂轮要定期进行修整和更换。

3. 设备的精度管理

定期对设备的精度进行检测和调整，确保设备的精度符合品质保全标准。例如，使用专业的检测仪器对机床的几何精度、运动精度进行检测，发现精度超差时及时进行调整和修复。

4. 设备的清洁与防护

保持设备的清洁，防止灰尘、油污等杂质对设备和产品质量产生影响。对设备采取必要的防护措施，如安装防护罩、防尘网等。例如，在电子设备的生产车间，要求设备操作人员定期对设备进行清洁，并确保车间的洁净度符合要求。

5. 品质保全的监控与反馈

建立品质保全的监控机制，对设备的运行状态和产品质量进行实时监控。当发现产品质量问题或设备异常时，及时进行反馈和处理。例如，通过安装传感器对设备的关键参数进行实时监测，一旦发现参数异常，立即发出警报并通知相关人员进行处理。

6. 品质保全的持续改进

根据品质保全的监控结果和反馈信息，不断对品质保全标准和方法进行改进和完善。例如，如果发现某台设备在生产过程中经常出现产品质量波动的问题，要分析原因，对设备的维护保养计划和操作方法进行调整。

7. 与其他部门的协作

品质保全需要与生产部门、质量控制部门等密切协作，共同确保产品质量。例如，生产部门要及时反馈设备在生产过程中出现的问题，质量控制部门要对产品质量进行严格检验，为品质保全提供数据支持。

七、事务改善

事务改善是对企业的管理流程、工作方法等进行优化和改进，提高企业的管理效率和工作质量，为TPM活动的顺利开展提供支持。

1. 管理流程的梳理

对企业的各项管理流程进行全面的梳理，找出流程中存在的问题和不合理之处。例如，通过对设备采购流程的梳理，发现存在审批环节过多、采购周期过长等问题。

2. 流程的优化与简化

根据流程梳理的结果，对管理流程进行优化和简化。减少不必要的环节和手续，提高流程的运行效率。例如，对设备采购流程进行优化，减少审批环节，缩短采购周期。

3. 工作方法的改进

鼓励员工提出改进工作方法的建议，对现有的工作方法进行创新和改进。例如，通过引入信息化管理系统，实现设备管理的自动化和信息化，提高工作效率。

4. 部门间的协作与沟通

加强部门之间的协作与沟通，打破部门壁垒，提高企业的整体运作效率。例如，建立跨部门的项目团队，共同解决企业面临的问题。

5. 绩效评估与激励

建立科学合理的绩效评估体系，对员工的工作绩效进行评估和考核。设立相应的激励机制，对表现优秀的员工进行奖励，激发员工的工作积极性和创造力。例如，对在事务改善活动中表现突出的部门和个人进行表彰和奖励。

6. 持续的事务改善活动

将事务改善作为一项持续的工作，不断地发现问题、解决问题，推动企业的管理水平不断提高。例如，定期组织事务改善研讨会，总结经验教训，制定下一步的改善计划。

7. 与TPM其他支柱的结合

事务改善要与TPM的其他支柱相结合，为设备的维护保养和生产活动提供更好的支持。例如，通过优化设备采购流程，确保设备能够及时、高质量地采购到位，为设备的正常运行提供保障。

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八、环境保全

环境保全是在企业的生产活动中，注重环境保护，减少对环境的污染和破坏，实现企业的可持续发展。

1. 环境法规的遵守

企业要严格遵守国家和地方的环境法规，确保生产活动符合环保要求。例如，按照环保法规的要求，对企业的废水、废气、废渣等进行达标排放处理。

2. 环境风险的评估

对企业的生产活动可能产生的环境风险进行评估，识别潜在的环境问题和隐患。例如，评估设备运行过程中可能产生的噪声、振动、辐射等对环境和员工健康的影响。

3. 污染防治措施的实施

根据环境风险评估的结果，采取相应的污染防治措施。例如，安装废气处理设备、废水处理系统等，减少污染物的排放。

4. 能源的节约与利用

推广节能减排技术，提高能源的利用效率，降低企业的能源消耗。例如，采用节能型设备、优化生产工艺等措施，减少能源的浪费。

5. 资源的循环利用

加强对企业生产过程中产生的废弃物的回收和利用，实现资源的循环利用。例如，对废旧金属、塑料等进行回收再加工，减少资源的浪费。

6. 环境管理体系的建立

建立完善的环境管理体系，对企业的环境管理工作进行规范化和标准化。例如，通过ISO14001环境管理体系认证，提高企业的环境管理水平。

7. 员工的环保意识培养

加强对员工的环保意识教育，提高员工的环保意识和责任感。例如，组织员工参加环保知识培训和宣传活动，鼓励员工在日常工作中养成环保习惯。

TPM的8大支柱相互关联、相互促进，共同构成了一个完整的设备管理体系。企业在实施TPM活动时，要全面推进8大支柱的建设，不断提高设备的性能和效率，降低设备的故障率和维修成本，实现企业的可持续发展。企业要注重员工的培训和教育，提高员工的参与度和积极性，形成全员参与TPM活动的良好氛围。只有这样，才能使TPM活动取得实实在在的效果，为企业的发展带来更大的效益。

常见用户关注的问题：

一、TPM 8大支柱是什么意思啊？

我听说很多搞企业管理的朋友都在讨论TPM 8大支柱，我就想知道这到底是啥意思。其实TPM 8大支柱是全员生产维护（Total Productive Maintenance）体系里的重要组成部分，就好比盖房子的8根柱子，支撑着整个生产维护的体系。下面咱就详细唠唠。

1. 自主保全：这就像是让设备的操作人员自己来照顾设备。他们得学会日常的检查、清洁、润滑这些活，就像照顾自己的宠物一样，得时刻关注设备的状态，及时发现小毛病，别让小毛病变成大问题。

2. 专业保全：这是专业维修人员的活儿。他们得有更深入的技术和知识，能对设备进行定期的检查、诊断和维修。就像医院里的专家，设备出了大毛病就得靠他们来治。

3. 个别改善：就是针对设备存在的问题一个个去解决。比如说设备某个地方老是出故障，那就专门研究这个问题，找到原因，然后改进，让设备越来越好用。

4. 初期管理：在设备新买回来或者新设计的时候，就要做好规划和管理。得考虑设备的安装、调试、操作培训等问题，让设备从一开始就能顺利运行。

5. 品质保全：这和产品的质量有关。要保证设备生产出来的产品都是合格的，就得对设备进行质量控制。比如说检查设备的精度、稳定性等，确保产品质量达标。

6. 人才育成：企业得培养懂设备管理和操作的人才。要给员工提供培训和学习的机会，让他们不断提高自己的技能和知识，这样才能更好地操作和维护设备。

7. 事务改善：这涉及到企业的管理流程和制度。要对生产相关的事务进行优化，比如生产计划的安排、物料的供应等，让整个生产过程更加顺畅。

8. 环境保全：现在环保很重要嘛。设备的运行不能对环境造成污染，得采取一些措施来减少噪音、废气、废水等的排放，让企业的生产更环保。

二、TPM 8大支柱对企业有啥好处呢？

朋友说很多企业都在推行TPM 8大支柱，我就好奇这对企业到底有啥好处。其实啊，好处可多了去了，下面咱就慢慢说。

1. 提高设备效率：通过自主保全和专业保全，设备能得到更好的维护，减少故障停机的时间，这样设备就能更高效地运行，生产更多的产品。

2. 降低成本：个别改善能解决设备的问题，减少维修和更换零部件的费用。品质保全保证了产品质量，减少了次品和废品，也能降低成本。

3. 提升产品质量：品质保全这根支柱能确保设备生产出高质量的产品。稳定的设备运行和精确的操作，能让产品的合格率大大提高。

4. 增强员工能力：人才育成让员工有更多学习和成长的机会，他们的技能和知识得到提升，工作能力也会更强，对企业的忠诚度也会提高。

5. 优化管理流程：事务改善能对企业的管理流程进行优化，让生产计划更合理，物料供应更及时，整个生产过程更加有序。

6. 树立企业形象：环境保全让企业更加环保，符合社会的要求。这能提升企业的社会形象，让企业在市场上更有竞争力。

7. 促进团队合作：TPM 8大支柱需要全员参与，这能促进不同部门之间的沟通和合作，让团队更加团结。

8. 提高企业竞争力：综合以上这些好处，企业的生产效率提高了，成本降低了，产品质量提升了，自然在市场上就更有竞争力啦。

三、怎么推行TPM 8大支柱呢？

我想知道要是企业想推行TPM 8大支柱，该咋整呢。其实推行TPM 8大支柱是个系统工程，得一步一步来。

1. 领导支持：企业领导得重视起来，给推行TPM 8大支柱提供资源和政策支持。领导得带头，让员工看到推行的决心。

2. 培训员工：要对员工进行TPM 8大支柱相关知识和技能的培训。让他们了解TPM的理念和方法，知道自己在这个体系里的职责。

3. 建立组织：成立专门的TPM推行小组，负责整个推行工作的规划、协调和监督。小组成员要包括各个部门的代表。

4. 制定计划：根据企业的实际情况，制定详细的TPM推行计划。明确每个阶段的目标、任务和时间节点。

5. 从试点开始：可以先选择一个部门或者一条生产线作为试点，推行TPM 8大支柱。取得经验后，再逐步推广到整个企业。

6. 持续改进：推行TPM 8大支柱不是一蹴而就的，得持续不断地改进。要定期对推行效果进行评估，发现问题及时解决。

7. 激励员工：建立激励机制，对在TPM推行过程中表现优秀的员工进行奖励。这样能提高员工的积极性和参与度。

8. 营造氛围：在企业里营造推行TPM 8大支柱的氛围，让员工都能感受到TPM的重要性。可以通过宣传、培训等方式来实现。

四、TPM 8大支柱和其他管理方法有啥区别呢？

我听说企业里有很多管理方法，我就想知道TPM 8大支柱和其他管理方法有啥不一样的地方。其实啊，它们有相同点，也有不同点。

1. 关注重点不同：TPM 8大支柱主要关注设备的维护和管理，以提高设备的效率和可靠性为目标。而其他管理方法可能更侧重于生产流程、质量管理等方面。

2. 全员参与程度不同：TPM强调全员参与，从高层领导到基层员工都要参与到设备管理中来。而有些管理方法可能只涉及部分部门或者人员。

3. 方法体系不同：TPM 8大支柱有自己一套完整的方法体系，包括自主保全、专业保全等8个方面。其他管理方法可能有不同的方法和工具。

4. 目标不同：TPM的目标是提高设备综合效率，降低设备成本，提升产品质量。而其他管理方法可能有不同的目标，比如提高生产效率、降低库存等。

5. 实施难度不同：由于TPM需要全员参与，涉及到企业的各个方面，实施起来可能相对复杂一些。而其他管理方法可能实施难度相对较小。

6. 适用范围不同：TPM更适用于设备密集型企业，对设备的依赖性比较大。而其他管理方法可能适用于不同类型的企业。

7. 持续改进方式不同：TPM强调持续改进，通过不断地优化设备管理流程和方法来提高企业的效益。其他管理方法可能有不同的持续改进方式。

8. 文化影响不同：TPM的推行会在企业里形成一种设备管理的文化，让员工更加重视设备的维护和管理。而其他管理方法可能会形成不同的企业文化。

五、TPM 8大支柱实施过程中会遇到啥问题呢？

假如企业要实施TPM 8大支柱，我就想知道会遇到啥问题。其实在实施过程中，会有不少挑战。

1. 员工抵触情绪：员工可能习惯了原来的工作方式，对新的TPM管理方法不理解或者不愿意接受。觉得增加了自己的工作负担。

2. 培训不足：如果员工没有得到充分的培训，就无法掌握TPM 8大支柱的知识和技能，推行起来就会很困难。

3. 资金投入问题：推行TPM 8大支柱可能需要购买一些新的设备、工具，进行培训等，这需要一定的资金投入。企业可能会担心成本太高。

4. 部门协调困难：TPM需要各个部门之间的密切配合，但在实际工作中，部门之间可能存在沟通不畅、协调困难的问题。

5. 缺乏持续动力：在实施初期，大家可能热情很高，但随着时间的推移，可能会出现动力不足的情况，导致推行工作停滞不前。

6. 效果不明显：TPM的效果可能不会马上显现出来，需要一定的时间才能看到成效。如果企业领导和员工看不到短期效果，可能会对推行工作失去信心。

7. 标准不统一：在实施过程中，可能会出现各个部门或者人员对TPM标准理解不一致的情况，导致工作质量参差不齐。

8. 外部环境影响：市场变化、政策调整等外部因素可能会对TPM的实施产生影响，增加实施的难度。