tpm什么是浪费，TPM管理中各类浪费的定义与识别要点

在企业生产运营中，TPM（全员生产维护）是一种广泛应用的管理理念和方法，旨在通过全员参与，实现设备的高效运行和生产的稳定进行。而在TPM实施过程中，准确识别和消除浪费是至关重要的环节。那么，究竟什么是浪费呢？浪费是指在生产过程中，那些不能为产品或服务增加价值的活动或资源消耗。这些浪费不仅会增加企业的成本，还会影响生产效率和产品质量。接下来，我们将详细探讨在TPM视角下的各种浪费形式。

一、库存浪费

1. 原材料库存积压

企业为了保证生产的连续性，往往会储备一定量的原材料。如果储备过多，就会造成库存积压。例如，某制造企业预测市场需求会大幅增长，于是大量采购原材料。但市场需求并未如预期增长，导致大量原材料积压在仓库。这些积压的原材料占用了大量的资金和仓储空间，同时还可能因为长时间存放而出现质量问题，增加了企业的成本。

2. 在制品库存过多

在生产过程中，由于各工序之间的生产节奏不一致，可能会导致在制品库存过多。比如，某车间的一道工序生产速度较快，而后续工序生产速度较慢，就会造成在制品在该工序处堆积。过多的在制品库存不仅会占用生产空间，还会掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等，不利于及时发现和解决问题。

3. 成品库存过高

成品库存过高是企业常见的问题之一。这可能是由于市场预测不准确、销售渠道不畅等原因导致的。例如，某服装企业生产了一批季节性服装，但由于对市场流行趋势判断失误，导致大量成品积压。这些库存不仅占用资金，还可能因为过时而贬值，给企业带来损失。

4. 库存管理不善

库存管理不善也是造成库存浪费的重要原因。例如，库存盘点不及时，导致库存数据不准确，可能会出现重复采购的情况。库存存放不合理，可能会导致货物损坏、丢失等问题，增加企业的成本。

5. 库存周转率低

库存周转率低意味着库存占用资金的时间较长，企业的资金使用效率低下。例如，某企业的库存周转率为每年2次，而行业平均水平为每年4次，这说明该企业的库存管理存在问题，需要采取措施提高库存周转率。

6. 库存安全库存设置不合理

安全库存是为了应对不确定性因素而设置的库存。但如果安全库存设置过高，就会造成库存浪费。例如，某企业为了防止原材料供应中断，设置了过高的安全库存。但实际上，原材料供应商的供应稳定性较高，很少出现供应中断的情况，这就导致了不必要的库存浪费。

二、等待浪费

1. 设备等待

设备等待是指设备在生产过程中处于闲置状态。例如，某生产线的设备需要定期维护，但由于维护计划不合理，导致设备在维护期间长时间闲置。设备故障也会导致设备等待，如某设备突然出现故障，需要维修人员进行维修，在维修期间设备无法正常运行，造成等待浪费。

2. 人员等待

人员等待是指员工在工作过程中处于闲置状态。例如，某车间的员工需要等待原材料供应才能开始工作，但由于原材料供应不及时，导致员工长时间等待。员工在等待设备调试、质量检验等过程中也会出现等待浪费。

3. 信息等待

信息等待是指在生产过程中，由于信息传递不及时或不准确，导致相关人员需要等待信息才能继续工作。例如，某部门需要根据上级部门的指令进行生产安排，但由于指令传递不及时，导致该部门员工需要等待指令才能开始工作。

4. 生产安排不合理导致的等待

生产安排不合理也会导致等待浪费。例如，某企业的生产计划没有充分考虑各工序之间的衔接，导致员工在工序转换过程中需要等待。生产任务分配不合理，可能会导致部分员工工作量过大，而部分员工工作量过小，出现等待现象。

5. 物流等待

物流等待是指在物料运输过程中出现的等待现象。例如，某企业的原材料需要从外地运输到工厂，但由于物流运输不及时，导致原材料不能按时到达，影响生产进度。物流配送路线不合理，也会导致运输时间过长，增加等待浪费。

6. 质量检验等待

质量检验等待是指产品在等待质量检验过程中出现的浪费。例如，某企业的质量检验流程繁琐，检验时间过长，导致产品在检验环节等待时间过长。检验标准不明确，可能会导致多次检验，增加等待时间。

三、搬运浪费

1. 不必要的搬运

在生产过程中，有些搬运活动是不必要的。例如，某企业的生产布局不合理，原材料仓库距离生产车间较远，导致原材料需要多次搬运才能到达生产现场。这种不必要的搬运不仅增加了搬运成本，还可能会导致货物损坏。

2. 搬运工具不合理

搬运工具不合理也会造成搬运浪费。例如，某企业使用的搬运工具承载能力较小，需要多次搬运才能完成任务，增加了搬运时间和成本。搬运工具的操作不方便，也会影响搬运效率。

3. 搬运路线不合理

搬运路线不合理会导致搬运距离过长，增加搬运成本。例如，某企业的搬运路线存在迂回、交叉等情况，导致搬运车辆需要绕路行驶，增加了运输时间和油耗。

4. 搬运过程中的货物损坏

在搬运过程中，由于搬运方式不当、搬运工具不合适等原因，可能会导致货物损坏。例如，某企业在搬运易碎品时，没有采取有效的防护措施，导致部分货物在搬运过程中损坏，增加了企业的成本。

5. 搬运效率低下

搬运效率低下是搬运浪费的重要表现之一。例如，某企业的搬运人员操作不熟练，导致搬运速度慢。搬运设备老化、故障等问题也会影响搬运效率。

6. 搬运过程中的安全问题

搬运过程中的安全问题不仅会影响员工的生命安全，还会导致搬运工作中断，造成浪费。例如，某企业的搬运人员在搬运货物时没有遵守安全规定，导致发生安全事故，货物散落，需要重新整理和搬运，增加了时间和成本。

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四、加工浪费

1. 过度加工

过度加工是指在生产过程中，对产品进行了超出客户需求的加工。例如，某企业为了提高产品的外观质量，对产品进行了多次打磨和抛光，但实际上客户对产品的外观质量并没有过高的要求。这种过度加工不仅增加了加工成本，还浪费了时间和资源。

2. 加工精度过高

加工精度过高也是一种加工浪费。例如，某企业在生产零件时，将加工精度要求设置得过高，远远超过了产品的实际使用要求。这不仅增加了加工难度和成本，还可能会因为加工精度过高而导致产品合格率下降。

3. 加工工艺不合理

加工工艺不合理会导致加工效率低下和加工成本增加。例如，某企业采用的加工工艺需要多次装夹和调整，导致加工时间长，效率低下。不合理的加工工艺还可能会影响产品质量。

4. 加工设备选择不当

加工设备选择不当会导致加工效果不佳和成本增加。例如，某企业选择了一台功率较小的加工设备来加工大型零件，导致加工速度慢，效率低下。设备的精度和性能不符合加工要求，也会影响产品质量。

5. 加工过程中的能源浪费

加工过程中的能源浪费也是一个不容忽视的问题。例如，某企业的加工设备在运行过程中存在空载运行的情况，导致能源浪费。加工设备的能源利用效率低下，也会增加企业的能源成本。

6. 加工过程中的质量问题

加工过程中的质量问题会导致产品返工或报废，造成加工浪费。例如，某企业在加工过程中由于操作不当或设备故障，导致部分产品出现质量问题，需要进行返工处理。返工不仅增加了加工成本，还会影响生产进度。

五、动作浪费

1. 多余的动作

在工作过程中，员工可能会存在一些多余的动作。例如，某员工在操作设备时，需要频繁地弯腰、转身去拿工具，这些多余的动作不仅浪费时间，还会增加员工的疲劳度。

2. 动作不流畅

动作不流畅会导致工作效率低下。例如，某员工在进行装配工作时，由于操作顺序不合理，导致动作不连贯，需要频繁地调整姿势和位置。这种不流畅的动作不仅浪费时间，还可能会影响产品质量。

3. 动作幅度过大

动作幅度过大会增加员工的体力消耗和时间浪费。例如，某员工在搬运货物时，采用了过大的动作幅度，导致搬运速度慢，而且容易疲劳。

4. 动作重复

动作重复是指员工在工作过程中多次进行相同的动作。例如，某员工在整理文件时，需要多次重复相同的分类和摆放动作，这不仅浪费时间，还会降低工作效率。

5. 动作等待

动作等待是指员工在完成一个动作后，需要等待一段时间才能进行下一个动作。例如，某员工在操作设备时，需要等待设备的响应时间，这期间员工处于闲置状态，造成动作浪费。

6. 动作不合理的设计

工作场所的设计不合理也会导致动作浪费。例如，某车间的工具摆放位置不合理，员工需要花费较多的时间去寻找工具。工作区域的布局不合理，也会导致员工的动作路线过长，增加动作浪费。

六、不良品浪费

1. 原材料不良导致的不良品

原材料不良是导致不良品产生的重要原因之一。例如，某企业采购的原材料存在质量问题，导致生产出的产品出现缺陷。这些不良品不仅需要进行返工或报废处理，还可能会影响企业的声誉。

2. 生产过程中的操作失误导致的不良品

生产过程中的操作失误也是不良品产生的常见原因。例如，某员工在操作设备时，没有按照操作规程进行操作，导致产品出现质量问题。这些不良品需要进行返工或报废处理，增加了企业的成本。

3. 设备故障导致的不良品

设备故障会导致生产过程不稳定，从而产生不良品。例如，某设备的刀具磨损严重，导致加工出的零件尺寸不符合要求。这些不良品需要进行修复或报废处理，影响生产进度和产品质量。

4. 质量控制不严格导致的不良品

质量控制不严格会导致不良品流入下一道工序或市场。例如，某企业的质量检验标准不明确，检验人员在检验过程中存在漏检的情况，导致部分不良品没有被及时发现和处理。这些不良品可能会在后续的生产过程中造成更大的损失。

5. 不良品的处理成本

不良品的处理成本包括返工成本、报废成本、客户投诉处理成本等。例如，某企业的一批不良品需要进行返工处理，这不仅需要花费大量的人力、物力和时间，还可能会影响交货期。不良品流入市场后，可能会引起客户投诉，企业需要花费更多的成本来处理客户投诉。

6. 不良品对企业声誉的影响

不良品对企业声誉的影响是巨大的。如果企业的产品经常出现质量问题，会导致客户对企业的信任度下降，影响企业的市场份额和销售业绩。例如，某企业的产品因质量问题被媒体曝光，导致消费者对该企业的产品产生抵触情绪，企业的销售额大幅下降。

七、管理浪费

1. 决策失误导致的浪费

企业的决策失误会导致资源的浪费。例如，某企业在进行投资决策时，没有充分考虑市场需求和竞争情况，盲目投资建设新的生产线。但由于市场需求不足，新生产线建成后无法满负荷生产，导致设备闲置和资金浪费。

2. 管理流程繁琐导致的浪费

管理流程繁琐会导致工作效率低下和时间浪费。例如，某企业的审批流程过于复杂，一项简单的业务需要经过多个部门和层级的审批，导致审批时间过长，影响工作进度。

3. 信息传递不畅导致的浪费

信息传递不畅会导致工作协调困难和决策失误。例如，某企业的各部门之间信息沟通不及时，导致生产计划与销售计划不匹配，造成库存积压或缺货现象。

4. 人力资源管理不善导致的浪费

人力资源管理不善会导致员工工作积极性不高和人力资源的浪费。例如，某企业的绩效考核制度不合理，员工的工作绩效与薪酬待遇不挂钩，导致员工工作积极性不高，工作效率低下。

5. 资源分配不合理导致的浪费

资源分配不合理会导致部分部门资源过剩，而部分部门资源不足。例如，某企业在资源分配时，没有充分考虑各部门的实际需求，导致某些部门的设备闲置，而某些部门的设备却不够用。

6. 管理成本过高导致的浪费

管理成本过高会增加企业的负担。例如，某企业的管理人员过多，管理费用过高，导致企业的利润下降。企业的办公设施、办公用品等管理成本过高，也会造成浪费。

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八、能源浪费

1. 电力浪费

电力浪费是企业常见的能源浪费形式之一。例如，某企业的办公区域在下班后没有及时关闭电灯、电脑等电器设备，导致电力浪费。企业的生产设备在运行过程中存在空载运行的情况，也会浪费大量的电力。

2. 水资源浪费

水资源浪费也是一个不容忽视的问题。例如，某企业的生产车间存在漏水现象，但没有及时进行维修，导致水资源浪费。企业在用水过程中，没有采取有效的节水措施，如使用节水设备、循环用水等，也会造成水资源的浪费。

3. 燃气浪费

燃气浪费主要发生在一些使用燃气进行加热或烘干的企业。例如，某企业的燃气设备在运行过程中，由于燃烧不充分，导致燃气浪费。企业的燃气管道存在泄漏现象，也会造成燃气的浪费。

4. 能源管理不善导致的浪费

能源管理不善是导致能源浪费的重要原因之一。例如，某企业没有建立完善的能源管理制度，没有对能源消耗进行有效的监测和分析，导致能源浪费现象得不到及时发现和解决。

5. 能源使用效率低下导致的浪费

能源使用效率低下也是能源浪费的重要表现。例如，某企业的生产设备老化、技术落后，导致能源使用效率低下。企业的员工缺乏节能意识，没有采取有效的节能措施，也会导致能源浪费。

6. 能源浪费对环境的影响

能源浪费不仅会增加企业的成本，还会对环境造成负面影响。例如，大量的电力浪费会导致煤炭等化石能源的过度开采和使用，增加二氧化碳等温室气体的排放，加剧全球气候变化。水资源浪费会导致水资源短缺，影响生态环境。

在TPM管理中，识别和消除这些浪费是提高企业生产效率、降低成本、提升产品质量的关键。企业可以通过建立完善的管理制度、加强员工培训、优化生产流程等方式，有效地减少浪费，实现企业的可持续发展。借助先进的管理软件，如建米软件 - 企业管理系统，能够更好地对生产过程进行监控和管理，及时发现和解决浪费问题，提升企业的竞争力。

常见用户关注的问题：

一、tpm什么是浪费

我就想知道，这tpm啥是浪费呀。感觉这tpm好像是个挺专业的东西，浪费又和它能有啥关系呢。我听说在一些企业管理里会用到tpm，那这里面的浪费到底是指啥呢，真让人好奇。

1. 生产过程中的等待浪费：在tpm相关的生产流程里，设备在等待原材料、等待指令或者等待维修的时候，就是一种浪费。比如说工人把设备开起来了，结果原材料没及时送到，设备就只能干等着，这时间不就浪费了嘛。

2. 过度生产的浪费：如果生产出来的产品超过了实际的需求，那多出来的部分就是浪费。就像做面包，做太多卖不出去，最后只能扔掉，这就是资源和精力的浪费。

3. 搬运过程的浪费：频繁地搬运产品或者原材料，会增加成本和时间。要是仓库布局不合理，东西搬来搬去的，人力和物力都浪费了。

4. 库存积压的浪费：大量的库存积压，不仅占用空间，还可能导致产品过期、损坏。比如一些电子产品，库存久了就可能贬值，这也是一种浪费。

5. 加工过程的浪费：不必要的加工步骤，或者加工精度过高超过了实际需要，都是浪费。就像做一个普通的杯子，非要用特别精细的工艺，成本就上去了。

6. 动作的浪费：工人在操作过程中，一些多余的动作，比如弯腰、转身去拿不必要的工具，也是浪费时间和精力。

7. 不良品的浪费：生产出不合格的产品，需要重新加工或者报废，这就浪费了原材料、人力和时间。

二、tpm有什么作用

朋友说tpm在企业里挺有用的，我就想知道它到底有啥作用呢。感觉它可能和企业的生产、管理啥的有关系，但是具体是怎么发挥作用的，还得好好了解一下。

1. 提高设备效率：通过tpm，可以对设备进行全面的维护和管理，让设备保持良好的运行状态，减少故障停机时间，提高生产效率。

2. 降低成本：减少设备的维修费用、降低库存积压、避免浪费等，都能降低企业的运营成本。

3. 保证产品质量：稳定的设备运行和良好的生产环境，有助于生产出高质量的产品，减少不良品的产生。

4. 提升员工素质：tpm鼓励员工参与设备管理和维护，能提高员工的技能和责任感，增强团队合作精神。

5. 改善工作环境：对设备和工作场所进行整理、整顿、清扫和清洁，能创造一个安全、舒适的工作环境。

6. 增强企业竞争力：高效的生产、高质量的产品和低成本的运营，能让企业在市场上更有竞争力。

7. 促进持续改进：tpm强调持续改进的理念，企业可以不断优化生产流程和管理方法。

三、tpm如何实施

假如你在企业里要实施tpm，那该怎么做呢。我听说这不是一件容易的事，需要很多步骤和方法，真的很想知道具体的实施过程是怎样的。

1. 建立推行组织：成立专门的tpm推行小组，负责制定计划、组织实施和监督检查。

2. 进行培训教育：对员工进行tpm相关知识和技能的培训，让大家了解tpm的理念和方法。

3. 设备现状评估：对设备的运行状况、性能等进行全面评估，找出存在的问题。

4. 制定目标和计划：根据评估结果，制定tpm的推行目标和具体的实施计划。

5. 开展5S活动：整理、整顿、清扫、清洁和素养，为tpm的实施创造良好的环境。

6. 自主保全活动：让员工自主参与设备的维护和管理，提高员工的责任感和技能。

7. 专业保全活动：由专业的维修人员对设备进行定期的检查、维护和修理。

8. 持续改进：定期对tpm的实施效果进行评估，不断调整和完善实施方法。

四、tpm适合哪些企业

我想知道tpm是不是适合所有的企业呢。感觉不同类型的企业，生产流程和管理模式都不一样，那tpm在不同企业里的适用性肯定也不同。

1. 制造业企业：制造业企业通常有大量的设备，tpm可以提高设备的利用率和生产效率，降低成本，非常适合。

2. 流程型企业：像化工、食品加工等流程型企业，tpm可以保证生产流程的稳定和产品质量的一致性。

3. 设备密集型企业：以设备为主导的企业，如钢铁、汽车制造等，tpm能有效管理设备，减少故障停机。

4. 对质量要求高的企业：tpm有助于提高产品质量，对于那些对质量要求严格的企业，如电子、医疗器械等行业，很有必要。

5. 追求持续改进的企业：tpm强调持续改进的理念，适合那些有创新精神、追求卓越的企业。

6. 劳动密集型企业：虽然劳动密集型企业设备相对较少，但tpm可以提高员工的素质和工作效率，也有一定的适用性。

7. 服务型企业：服务型企业也可以借鉴tpm的理念，提高服务质量和效率，优化服务流程。

五、tpm与传统管理有什么区别

就是说啊，tpm和传统管理肯定有不一样的地方。传统管理好像大家都比较熟悉，那tpm又有啥独特的地方呢，真的很想弄清楚。

1. 管理理念不同：传统管理侧重于结果，而tpm更注重过程和全员参与，强调通过改善设备和工作环境来提高效率。

2. 设备管理方式不同：传统管理中设备管理主要由专业维修人员负责，而tpm鼓励员工自主参与设备的维护和管理。

3. 质量控制方法不同：传统管理主要依靠事后检验来保证质量，tpm则强调在生产过程中预防质量问题的发生。

4. 员工参与度不同：tpm强调全员参与，每个员工都对设备和生产负责，而传统管理员工参与度相对较低。

5. 持续改进的程度不同：tpm把持续改进作为核心，不断优化生产流程和管理方法，传统管理的改进相对较少。

6. 成本控制方式不同：tpm通过减少浪费和提高效率来降低成本，传统管理可能更侧重于成本的核算和控制。

7. 管理的范围不同：tpm不仅关注设备和生产，还涉及到工作环境、员工素质等多个方面，传统管理相对更局限。