《超实用！设备保养费用、周期与工作量的精准计算方法大揭秘》

总体介绍

设备保养对于企业和设备使用者来说至关重要，它不仅能延长设备的使用寿命，还能降低设备的故障率，提高设备的运行效率。而在设备保养过程中，如何准确计算相关的参数和成本是一个关键问题。比如保养周期怎么确定、保养费用如何核算、人力成本怎样计算等，这些计算结果直接影响着设备保养的计划制定和资源分配。下面将详细介绍设备保养计算的各个方面。

一、设备保养周期的计算

设备保养周期的合理确定是设备保养的基础，它能确保设备在最佳状态下运行。以下是确定保养周期需要考虑的因素及计算方法。

1. 设备使用频率

使用频率高的设备，其零部件的磨损速度相对较快，保养周期就需要相应缩短。例如，一台每天24小时连续运转的生产设备，与每周只使用2 - 3天的设备相比，前者的保养周期可能要缩短至后者的三分之一甚至更短。可以根据设备的运行小时数来初步估算，如某设备每运行1000小时需要进行一次一级保养。

2. 设备类型

不同类型的设备，其内部结构和工作原理不同，保养周期也有很大差异。像精密的电子设备，对环境和使用条件要求较高，可能需要更频繁的保养；而一些简单的机械设备，保养周期可以相对长一些。例如，数控机床的保养周期通常比普通车床要短，因为数控机床的控制系统和精密部件更容易受到灰尘、温度等因素的影响。

3. 环境因素

设备所处的环境对其保养周期也有重要影响。如果设备处于恶劣的环境中，如高温、高湿度、多灰尘的车间，设备的腐蚀和磨损会加剧，保养周期需要相应缩短。反之，在清洁、恒温的环境中运行的设备，保养周期可以适当延长。比如，在矿山等粉尘较大的环境中使用的设备，其保养周期要比在普通工厂车间中使用的设备短一半左右。

4. 制造商建议

设备制造商通常会根据设备的设计和测试，给出一个基本的保养周期建议。这是一个重要的参考依据，但不能完全依赖。因为实际使用情况可能与制造商的测试环境不同，所以需要结合前面提到的使用频率、环境等因素进行调整。例如，制造商建议某设备每6个月进行一次全面保养，但在实际高负荷使用的情况下，可能需要每4个月进行一次。

5. 历史数据统计

对于已经使用一段时间的设备，可以通过统计其历史故障数据和保养记录来确定更准确的保养周期。分析设备以往出现故障的时间间隔和故障类型，如果发现某类故障在设备运行一定时间后频繁出现，就可以将保养周期调整为该时间间隔的一定比例。比如，通过统计发现某设备在运行800 - 900小时后容易出现润滑不良的故障，那么可以将保养周期设定为700小时左右。

二、保养材料成本的计算

保养材料成本是设备保养费用的重要组成部分，准确计算保养材料成本有助于控制保养预算。以下是计算保养材料成本的方法。

1. 确定保养所需材料清单

根据设备的保养手册和实际保养经验，列出每次保养需要使用的材料清单。包括润滑油、滤清器、密封件、擦拭布等。不同类型的设备，所需的保养材料不同。例如，汽车发动机保养需要机油、机滤、空气滤清器等；而工业机床保养可能需要导轨油、切削液等。

2. 计算材料用量

对于每种保养材料，要根据设备的规格和保养要求，确定其每次保养的用量。有些材料的用量可以根据设备的容量来确定，如润滑油的用量通常等于设备的油箱容量；而有些材料的用量则需要根据经验或测试来确定，如滤清器的更换频率和每次更换的数量。

3. 了解材料价格

通过市场调研、供应商报价等方式，了解每种保养材料的市场价格。要注意比较不同供应商的价格和质量，选择性价比高的材料。还要考虑材料价格的波动因素，如原材料价格上涨、市场供需关系变化等。例如，在石油价格上涨时，润滑油的价格也会相应提高。

4. 计算单次保养材料成本

将每种保养材料的用量乘以其单价，然后将所有材料的成本相加，就可以得到单次保养的材料成本。例如，某设备保养需要机油5升，每升机油价格为50元；机滤一个，价格为30元；空气滤清器一个，价格为20元。那么单次保养的材料成本为5×50 + 30 + 20 = 300元。

5. 考虑材料库存成本

为了保证保养工作的顺利进行，企业通常会储备一定数量的保养材料。但材料库存会占用资金，产生库存成本。库存成本包括仓储费用、资金占用利息等。在计算保养材料成本时，要将库存成本分摊到每次保养中。例如，企业一年储备保养材料的库存成本为10000元，一年进行100次保养，那么每次保养分摊的库存成本为100元。

三、保养人力成本的计算

保养人力成本也是设备保养成本的重要组成部分，合理计算人力成本有助于优化人员配置和控制成本。以下是计算保养人力成本的方法。

1. 确定保养人员数量

根据设备的保养难度和工作量，确定每次保养需要的人员数量。对于一些简单的设备保养，可能只需要一名维修人员；而对于大型、复杂的设备保养，可能需要一个团队，包括机械工程师、电气工程师、钳工等。例如，一台小型办公设备的保养可能只需要一名技术人员，而一台大型发电机组的保养可能需要5 - 6名专业人员。

2. 计算人员工作时间

确定每个保养人员在一次保养工作中需要花费的时间。这可以通过实际测量或根据以往的保养经验来估算。要考虑到保养前的准备时间、保养过程中的操作时间以及保养后的清理和检查时间。例如，一次设备保养，一名维修人员的准备时间为1小时，操作时间为3小时，清理和检查时间为0.5小时，那么该人员在这次保养中的工作时间为4.5小时。

3. 了解人员工资水平

根据企业的薪酬制度和市场行情，了解每个保养人员的工资水平。包括基本工资、奖金、福利等。不同技能水平和经验的保养人员，工资水平也不同。例如，一名高级维修工程师的月工资可能为8000元，而一名普通维修工人的月工资可能为4000元。

4. 计算单次保养人力成本

将每个保养人员的工作时间乘以其每小时的工资，然后将所有人员的成本相加，就可以得到单次保养的人力成本。例如，一次设备保养需要一名高级维修工程师工作4小时，其每小时工资为40元；一名普通维修工人工作6小时，其每小时工资为20元。那么单次保养的人力成本为4×40 + 6×20 = 280元。

5. 考虑培训成本

为了提高保养人员的技能水平，企业需要对他们进行定期培训。培训成本包括培训费用、培训期间的工资等。在计算保养人力成本时，要将培训成本分摊到每次保养中。例如，企业一年的培训成本为50000元，一年进行200次保养，那么每次保养分摊的培训成本为250元。

四、设备保养的能耗成本计算

设备保养过程中也会消耗一定的能源，准确计算能耗成本有助于降低保养的总体成本。以下是计算设备保养能耗成本的方法。

1. 确定保养过程中的能耗设备

在设备保养过程中，可能会使用到一些能耗设备，如清洗设备、烘干设备、电动工具等。不同的保养项目，使用的能耗设备不同。例如，在清洗设备时，可能会使用高压水枪；在对设备零部件进行烘干时，可能会使用烘干箱。

2. 计算能耗设备的功率

了解每个能耗设备的功率，功率通常可以在设备的铭牌上找到。功率越大，设备在运行过程中消耗的电能就越多。例如，一台高压水枪的功率为3千瓦，一台烘干箱的功率为5千瓦。

3. 确定能耗设备的运行时间

根据保养工作的实际情况，确定每个能耗设备在一次保养过程中的运行时间。运行时间越长，消耗的电能就越多。例如，在一次设备保养中，高压水枪运行了1小时，烘干箱运行了2小时。

4. 计算能耗设备的耗电量

将每个能耗设备的功率乘以其运行时间，就可以得到该设备在一次保养过程中的耗电量。例如，上述高压水枪的耗电量为3×1 = 3度，烘干箱的耗电量为5×2 = 10度。

5. 了解电价

根据当地的电价政策，了解每度电的价格。电价可能会因地区、时间、用电类型等因素而有所不同。例如，工业用电的价格可能比居民用电的价格高。

6. 计算单次保养的能耗成本

将每个能耗设备的耗电量乘以电价，然后将所有设备的能耗成本相加，就可以得到单次保养的能耗成本。例如，上述高压水枪和烘干箱在一次保养中的能耗成本为(3 + 10)×1 = 13元（假设电价为每度1元）。

五、设备保养的机会成本计算

设备保养期间，设备停止运行会给企业带来一定的损失，这就是设备保养的机会成本。计算机会成本有助于企业在制定保养计划时，综合考虑保养对生产的影响。以下是计算设备保养机会成本的方法。

1. 确定设备的生产能力

了解设备在正常运行状态下的生产能力，包括单位时间内的产量、产值等。不同的设备，生产能力不同。例如，一台注塑机每小时可以生产100个塑料制品，每个塑料制品的售价为10元，那么该注塑机每小时的产值为100×10 = 1000元。

2. 计算保养时间

根据设备的保养计划和实际保养情况，确定设备的保养时间。保养时间越长，机会成本就越高。例如，某设备的保养时间为2天，每天工作8小时，那么保养时间总共为16小时。

3. 考虑设备闲置的其他损失

除了生产产值的损失外，设备保养期间还可能会带来其他损失，如客户订单的延误、市场份额的下降等。这些损失虽然难以准确量化，但在计算机会成本时也需要考虑。例如，由于设备保养导致一批订单延误，可能会使企业失去一些客户，从而影响企业的长期发展。

4. 计算单次保养的机会成本

将设备每小时的产值乘以保养时间，再加上其他可能的损失，就可以得到单次保养的机会成本。例如，上述注塑机在保养期间的机会成本为1000×16 + 5000 = 21000元（假设其他损失为5000元）。

5. 制定合理的保养计划

为了降低设备保养的机会成本，企业需要制定合理的保养计划。可以选择在生产淡季进行设备保养，或者采用分批保养的方式，减少设备同时停机的时间。例如，企业可以将生产线的设备分成若干组，轮流进行保养，这样可以在一定程度上保证生产的连续性。

六、设备保养的折旧成本计算

设备在使用过程中会逐渐磨损，其价值也会逐渐降低，这就是设备的折旧。计算设备保养的折旧成本有助于企业准确核算设备的总成本。以下是计算设备保养折旧成本的方法。

1. 确定设备的原值

设备的原值是指购买设备时的实际成本，包括设备的价格、运输费、安装费等。例如，企业购买一台设备，设备价格为100000元，运输费为2000元，安装费为3000元，那么设备的原值为100000 + 2000 + 3000 = 105000元。

2. 选择折旧方法

常见的折旧方法有直线法、工作量法、双倍余额递减法等。不同的折旧方法，计算出来的折旧额不同。例如，直线法是将设备的原值减去残值后，按照预计使用年限平均分摊折旧额；而双倍余额递减法是在设备使用初期提取较多的折旧额，后期提取较少的折旧额。

3. 确定设备的预计使用年限

根据设备的类型、使用频率、技术更新等因素，确定设备的预计使用年限。预计使用年限越长，每年的折旧额就越低。例如，一台普通的办公电脑的预计使用年限可能为3 - 5年，而一台大型的生产设备的预计使用年限可能为10 - 15年。

4. 计算每年的折旧额

根据选择的折旧方法和设备的预计使用年限，计算每年的折旧额。例如，采用直线法计算折旧，设备的原值为105000元，预计使用年限为10年，残值为5000元，那么每年的折旧额为(105000 - 5000)÷10 = 10000元。

5. 计算保养期间的折旧成本

将每年的折旧额按照保养时间进行分摊，就可以得到保养期间的折旧成本。例如，上述设备每年的折旧额为10000元，保养时间为1个月，那么保养期间的折旧成本为10000÷12 ≈ 833元。

七、设备保养的质量成本计算

设备保养的质量直接影响着设备的运行效果和使用寿命，而保证保养质量也需要一定的成本。计算设备保养的质量成本有助于企业在保证保养质量的前提下，控制成本。以下是计算设备保养质量成本的方法。

1. 预防成本

预防成本是指为了防止设备出现质量问题而采取的措施所花费的成本。包括保养人员的培训费用、保养计划的制定费用、保养标准的制定费用等。例如，企业为了提高保养人员的技能水平，定期组织培训，培训费用就属于预防成本。

2. 鉴定成本

鉴定成本是指为了检验设备保养质量而花费的成本。包括检验设备的购置费用、检验人员的工资等。例如，企业购买了专业的检测设备来检验设备保养后的性能，检测设备的购置费用就属于鉴定成本。

3. 内部故障成本

内部故障成本是指设备在保养后，在企业内部发现质量问题而进行修复所花费的成本。包括维修人员的工资、维修材料的费用等。例如，设备保养后不久就出现故障，需要再次进行维修，维修所花费的成本就属于内部故障成本。

4. 外部故障成本

外部故障成本是指设备在交付客户使用后，因保养质量问题而产生的成本。包括客户投诉的处理费用、产品召回的费用等。例如，由于设备保养质量问题，导致产品出现缺陷，企业需要召回产品进行维修，召回产品的费用就属于外部故障成本。

5. 计算单次保养的质量成本

将预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本相加，就可以得到单次保养的质量成本。例如，一次设备保养的预防成本为2000元，鉴定成本为1000元，内部故障成本为500元，外部故障成本为0元，那么单次保养的质量成本为2000 + 1000 + 500 = 3500元。

八、设备保养的综合成本计算与优化

综合考虑前面提到的各项成本，计算设备保养的综合成本，并对其进行优化，有助于企业降低设备保养的总体成本，提高经济效益。以下是计算设备保养综合成本和进行优化的方法。

1. 计算综合成本

将设备保养的材料成本、人力成本、能耗成本、机会成本、折旧成本和质量成本相加，就可以得到设备保养的综合成本。例如，某设备一次保养的材料成本为500元，人力成本为300元，能耗成本为50元，机会成本为2000元，折旧成本为100元，质量成本为500元，那么综合成本为500 + 300 + 50 + 2000 + 100 + 500 = 3450元。

2. 分析成本结构

对综合成本的各项组成部分进行分析，了解各项成本在总成本中所占的比例。通过分析成本结构，可以找出成本控制的重点。例如，如果发现机会成本在总成本中所占的比例较高，那么企业就需要重点优化保养计划，减少设备停机时间。

3. 寻找成本优化的方法

根据成本结构分析的结果，寻找成本优化的方法。对于材料成本，可以通过与供应商谈判、批量采购等方式降低材料价格；对于人力成本，可以提高保养人员的工作效率，减少人员数量；对于机会成本，可以合理安排保养时间，减少设备停机对生产的影响。

4. 建立成本监控体系

建立设备保养成本的监控体系，定期对保养成本进行统计和分析。通过监控成本的变化情况，及时发现成本异常，并采取相应的措施进行调整。例如，如果发现某一时期的保养成本突然增加，就需要分析原因，找出问题所在，并采取措施进行改进。

5. 持续改进保养策略

根据成本计算和分析的结果，持续改进设备保养策略。不断优化保养周期、保养方法和保养资源的配置，以达到降低综合成本、提高设备运行效率的目的。例如，通过采用更先进的保养技术和设备，提高保养质量和效率，从而降低成本。

通过以上对设备保养各项成本的计算和分析，企业可以更加科学地制定设备保养计划，合理分配保养资源，降低设备保养的总体成本，提高企业的经济效益和竞争力。准确的成本计算也有助于企业在设备管理方面做出更加明智的决策，确保设备的长期稳定运行。

常见用户关注的问题：

一、设备保养计算跟设备使用频率有关吗？

我听说设备的使用频率好像会影响很多方面呢，我就想知道它和设备保养计算到底有没有关系呀。下面咱们来仔细说说。

1. 使用频率高损耗大：如果设备使用频率特别高，那它的各个零部件就会更快地磨损。比如说工厂里的生产设备，一天到晚不停运转，像机器的齿轮、链条这些，用得多了就容易出现松动、磨损的情况，这样在计算保养的时候，就需要更频繁地检查和维护。

2. 对保养周期的影响：使用频率高的设备，保养周期可能就得缩短。就拿汽车来说，经常跑长途的车，可能每隔 5000 公里就得保养一次；而平时只是在市区短距离开开的车，也许可以 7500 公里甚至 10000 公里再保养。

3. 消耗品更换：使用频率高，设备的消耗品更换得也快。比如打印机，用得频繁的话，墨盒很快就没墨了，就得及时更换；还有电脑的鼠标，用得多了，里面的微动开关可能就容易坏，也需要更换。

4. 故障概率增加：频繁使用会让设备出故障的概率变大。像家里的空调，如果夏天一直开着，压缩机长时间工作，就有可能出现制冷效果不好、噪音变大等问题，在计算保养时就得考虑到这些潜在的故障风险。

5. 保养成本上升：因为使用频率高导致的损耗大、保养周期短、消耗品更换频繁等，都会让保养成本上升。还是以汽车为例，经常开的车保养费用肯定比偶尔开的车要高一些。

6. 数据记录重要：为了准确计算保养，记录设备的使用频率很重要。可以通过设备自带的计数器或者专门的记录软件，记录设备的开机时间、运行时长等数据，这样就能更科学地安排保养。

二、不同类型设备保养计算方法一样吗？

我想知道不同类型的设备保养计算方法是不是都一样呢，感觉应该不太一样吧。下面来分析分析。

1. 机械类设备：机械类设备的保养计算通常和它的运行时间、工作强度有关。比如机床，要根据加工的零件数量、切削的强度等因素来计算保养。像主轴部分，要定期检查润滑情况，根据运行时间来确定换油的周期。

2. 电子类设备：电子类设备保养计算更注重环境因素和使用时长。比如电脑，要考虑它所处的温度、湿度环境，还有开机的时长。长时间使用后，要清理内部的灰尘，防止影响散热，计算保养时要把这些因素考虑进去。

3. 动力设备：像发电机、发动机这类动力设备，保养计算和燃料消耗、运行时长紧密相关。要根据燃料的使用量来确定更换机油、滤清器等部件的时间，还要检查火花塞等点火系统的部件。

4. 运输设备：汽车、火车等运输设备，保养计算和行驶里程、使用年限有关。除了定期的保养项目，还要根据行驶的路况来调整保养内容。比如经常在颠簸路况行驶的车，底盘的保养就更重要。

5. 医疗设备：医疗设备的保养计算要求非常严格，要根据使用的次数、检测的精度等因素。像 CT 机，要定期进行校准和维护，以保证检测结果的准确性，计算保养时要考虑到这些特殊要求。

6. 保养内容差异：不同类型设备的保养内容也不一样。机械类设备可能更注重机械部件的润滑、紧固；电子类设备更关注电路的稳定性、散热等；动力设备则着重于燃料系统、冷却系统的保养。

三、设备保养计算要考虑设备的新旧程度吗？

朋友说设备新旧程度肯定会对保养有影响，我就想知道在计算保养的时候到底要不要考虑这个因素呢。下面来看看。

1. 新设备磨合期保养：新设备在刚开始使用的时候有一个磨合期。在这个阶段，设备的各个部件还没有完全配合好，需要更频繁地检查和调整。比如新汽车，在磨合期内要注意控制车速、避免急加速急刹车，并且在一定里程后要进行首次保养，检查发动机等部件的运行情况。

2. 旧设备磨损严重：旧设备的零部件磨损比较严重，容易出现各种故障。像一台用了很多年的打印机，可能打印头会堵塞、进纸器会卡纸等，在计算保养时，就要增加对这些易损部件的检查和更换频率。

3. 保养成本差异：新设备的保养成本相对较低，因为它的零部件大多还处于良好状态，只需要进行一些常规的保养。而旧设备由于需要更换更多的零部件，保养成本就会上升。比如旧汽车，可能需要更换老化的橡胶密封件、磨损的刹车片等。

4. 性能稳定性：新设备性能比较稳定，保养计算可以按照标准的周期进行。而旧设备性能可能会下降，需要更密切地关注它的运行状态，根据实际情况调整保养计划。比如旧的空调，制冷效果可能不如以前，就需要检查压缩机等部件是否有问题。

5. 技术更新：随着时间推移，设备的技术也在不断更新。新设备可能采用了更先进的技术和材料，保养方法也会有所不同。而旧设备可能需要根据其原有的技术特点进行保养。比如老式的电视机和现在的智能电视机，保养计算就有很大差异。

6. 安全隐患：旧设备存在更多的安全隐患，在计算保养时要特别考虑。比如老旧的电梯，可能会出现钢丝绳磨损、电气系统故障等问题，需要更严格地进行安全检查和维护。

四、设备保养计算会受保养人员技术水平影响吗？

我听说保养人员的技术水平很重要，我就想知道这对设备保养计算到底有没有影响呢。下面来探讨一下。

1. 准确判断故障：技术水平高的保养人员能够更准确地判断设备的故障。比如同样是一台设备出现异常噪音，技术好的人员能迅速判断是哪个部件出了问题，而技术差的可能就判断不准确，这样在计算保养时，准确判断故障能更合理地安排保养内容和成本。

2. 保养方案制定：技术水平高的保养人员可以制定更科学的保养方案。他们会根据设备的实际情况，结合自己的经验和专业知识，确定最佳的保养周期和保养项目。而技术一般的人员可能只是按照常规的流程进行保养，不一定能满足设备的特殊需求。

3. 保养质量保证：技术好的保养人员能保证保养的质量。比如在更换设备的零部件时，他们能正确安装，确保设备正常运行。而技术差的人员可能会安装不当，导致设备出现新的问题，这样就会影响保养的计算，可能需要重新进行保养。

4. 发现潜在问题：高水平的保养人员在保养过程中能发现一些潜在的问题。比如在检查设备时，能发现一些还未表现出明显故障的零部件隐患，提前进行处理，避免设备出现大的故障。而技术不足的人员可能就会忽略这些潜在问题。

5. 成本控制：技术好的保养人员能够更好地控制保养成本。他们知道哪些零部件可以维修，哪些必须更换，不会过度保养或者使用不必要的零部件。而技术差的人员可能会造成保养成本的浪费。

6. 保养效率：技术水平高的保养人员保养效率更高。他们熟悉设备的结构和保养流程，能够快速完成保养工作，减少设备的停机时间。而技术差的人员可能会花费更多的时间在保养上，影响设备的正常使用。

五、设备保养计算需要参考厂家的保养建议吗？

朋友推荐说厂家的保养建议很重要，我就想知道在设备保养计算的时候到底要不要参考呢。下面来分析分析。

1. 专业的设计知识：厂家对自己生产的设备有最专业的设计知识。他们知道设备的各个部件的性能和特点，所以给出的保养建议是基于这些专业知识的。比如手机厂家会根据手机的芯片性能、电池特性等给出充电、清洁等保养建议。

2. 符合设备特性：厂家的保养建议是最符合设备特性的。不同的设备有不同的保养要求，厂家的建议能确保设备按照其设计的方式运行。比如冰箱厂家会根据冰箱的制冷系统、保温材料等给出合适的温度设置、除霜周期等保养建议。

3. 保证设备寿命：按照厂家的保养建议进行保养，能保证设备的正常使用寿命。如果不参考厂家建议，随意进行保养，可能会对设备造成损害。比如汽车，如果不按照厂家规定的时间和标准更换机油，发动机可能会提前磨损。

4. 避免保修问题：参考厂家的保养建议进行保养，能避免在保修期间出现问题。如果不按照厂家要求保养，厂家可能会拒绝提供保修服务。比如空调，如果没有按照厂家建议定期清洗滤网，导致空调出现故障，厂家可能就不负责保修。

5. 及时更新信息：厂家会根据设备的使用情况和反馈，及时更新保养建议。随着技术的发展和经验的积累，他们会给出更合理的保养方案。比如电脑厂家会根据新发现的软件问题，更新系统维护的建议。

6. 综合考虑实际情况：虽然要参考厂家的保养建议，但也需要综合考虑实际情况。比如设备的使用环境、使用频率等因素。如果设备在恶劣的环境下使用，可能需要更频繁地进行保养。