erp生产

 　　ERP不是生产管理系统而是企业资源计划系统，其好处在于整合企业资源，规范业务流程，实现物流、信息流和资金流三流合一。成功实施ERP的企业，可以提高决策效率，降低库存，提高交货及时率，最终提高企业效益和客户满意度。为方便分析，我们举了一个汽车生产制造公司

　　中国的汽配制造可以说是各类制造模式、经营方法的试验场。不同车系的配套模式造就了专用配套的汽配企业在制造模式、管理方法上的区域性的制造特色和差异。当一家企业同时面向不同车系进行通用配套——欧美系、日系和国内整车配套时候，不同的信息传达方式、管理认证规范、企业交易风格对中国本土配套企业提出了管理难题：能够在满足准时送货的日德系主机厂的同时，满足需求波动大，预测不准，交易不规范的国内本土主机厂的需求。这样的境况，对制造系统提出了既要准确及时的批量生产，又要能够具有足够弹性应付波动的要求。

　　我所在的公司，建米软件股份有限公司的汽配客户，本土汽配企业占据较大比重，他们很早就在和日系、欧美系的合作中，开始了模仿日系+德系的制造方法，结合自身的经验形成了具有参考意义的精益化之路。我也相信在未来，中国的汽车和汽配领域会有自己的管理模式和管理思想产生。我想在本文中和读者探讨，如何在信息化和企业精细运作结合下，来达成生产、物流现场的快速流转和有效运作。

　　案例客户，是一家对德系和国内汽车进行线束配套的企业，属于典型的民营企业。他们提供了汽车发动机线束、车门线束等领域的配套，属于一级配套。企业发展迅速，虽然在2008年到2009年的金融危机中，受到冲击。但从2008年年底到今企业积极应对，在微型车配套方面获得了订单，从而在生产、人员、各方面反而订单量大增。并在充沛的产能预留情况下，将进一步进入国外配套的领域。老总对于信息化给予相当高的重视，并将其作为企业核心竞争能力之一，企业运作平台，人员素质培养平台以及与上下游企业业务发展的契机。同时，企业进行整体的信息化规划，坚持以精益化制造、精细化物流为核心，通过信息技术和工业技术两手一起抓实现企业在质量、服务、交货配套上优质精良，还达成低成本的目的。

　　企业在寻找信息化支撑上，采用了ERP+MES为骨架，实现企业业务流顺畅，实现企业现场的自动化监控和实时管理，条码系统为神经，串联起物流和现场，工程技术为躯体，实现企业精益化的人员、操作和运转。在此我简单讲三者如何整合运作实现企业精益化运转的。

　　1 、ERP系统

　　企业选用了ERP系统来实现企业交易过程以及物料计划分解。通过ERP记录企业所有商流、资金流和物流信息。ERP作为所有业务发生的指令起始点，也是所有业务结果记录终止点，并成为企业进行业务流转的线条，这一作用体现在物流和制造领域中，并将库存和仓储，生产与现场有效的结合起来。

　　需求管理方面：ERP系统承接了来自主机厂的需求预测信息和要货通知单，按照国内客户和国外客户分别进行不同的需求分类的管理。日德系厂商的需求在系统得以严格的执行和无差别的录入，保证日德系的产品能够在准时、准量、无缺陷的送货到线或者准时备货，等待milk run的供货车上门提货。对于国内的车系的需求，按照客户提供的预测进行进一步的经验性判断，研判之后，进行系统处理，并和主机厂之间采取寄售或者三方物流协作的方式来保证客户的需求能够在波动的情况下，达成准时送料上线。而期间的寄存仓库存波动，也实时为企业提供了准确的库存消耗信息。

　　供应管理方面：准确的需求把握为原辅料的供应和物流仓储提供了准确的数量、和作业时间。因为配套的线缆或者导线供应商大多为国内企业，且距离较远。因此，企业通过协同门户和代管VMI的采购模式和供应商之间达成预测滚动、库存共享以及消耗结算的机制。一方面保证了物料供应的问题，另一方面也通过计划共享和库存消耗的透明与供应商之间建立了共同进退，共同发展，和协同制造的好氛围。

　　生产制造方面：ERP在制造方面主要平衡了需求和供应的两端，通过物料规划，预测滚动和订单滚动的不同类型需求和供应商的供应连接起来。而绞线半成品和组装线束生产指令的下达，为MES系统进行班组排班计划提供了日生产任务参考。案例客户，更有期望通过客户门户将制造过程、质量SPC过程透明化，提供给主机客户，供随时供应商审计使用。通过主机厂的外部监督，以及内部制造过程精细化两手抓来实现自身制造质量和准时的提升。

　　2 、条码系统

　　汽车行业，最强调的就是车辆配件、总成的全部档案化的跟踪。因此对于线束——汽车的神经系统更是要求非常高。必须严格的记录全部材料的批号、采购来源、工序加工记录、质检档案以及后续流向。为此，为保证物料批次先进先出、追溯跟踪性，案例客户在建米的建议下，采取了和ERP紧密集成的条码物流仓储系统，与ERP系统相辅相成的完成业务指令、业务单据传递和物流的运作控制。

　　条码系统涉及了ERP物流系统的全部，包括材料入库，材料出库、产品入库、销售出库全部采取条码化作业。物流条码的应用在标准物流箱流转的前提下开展。所有的原辅料、线束都必须按照一定的固定批量或者固定装箱进行转移移动(原料线缆按箱贴码，半成品股线按50条一批量贴码)，空箱不移动、不齐数不转移。出现端数，必须进行责任追究和事故检查，形成改进措施。当然，即使如此，也将端数品作为一个条码批进行包装、转移。

　　这样做和精益生产的小批量移动、固定数管理不谋而合。由于如此强制性规定，从而保证了仓库、现场的物料定置定位，标准移动，清理整顿的措施得以实行。而类似于5S和颜色管理的措施也有了推行的基础。客户对于手工如何在原材料货架上区分不同进货期的物料，采取了红绿蓝三色进行包装箱的标识，依次按照蓝色-》绿色-》红色进行不同优先级的出货顺序。

　　在每次即将进行条码业务的时候，必须进行条码的生成。条码规则中包含了业务单据信息、供应商信息、以及当日任务批号流水。材料入库时，按照到货指令检验指令，确认装箱条码数，打印贴在外包装上;生产完工时，按照班次生产指令数，进行批量的条码生成，工艺加工的最后进行贴码工作，并依据条码入库条码。基本保证了现场数据在物流系统中的完整流转。

　　总的来说，条码起到了标准箱转移作用，条码起到了小批量转移作用，条码起到了纠错功能，条码起到了物流先进先出作用，条码起到了ERP和MES系统的一个桥梁作用。

　　3 、MES系统

　　MES顾名思义，为制造执行系统，对车间现场的加工、工艺、工装以及质量过程进行完整的监控，并能够通过自动、半自动的方式实现车间现场加工的自动控制。因此MES也作为ERP的外延重要组成部分，被认为是ERP的车间现场管理的延伸。解决ERP系统对于车间操作层缺少作业级计划、实时监控、并做出响应的应用。

　　由于线束的加工性态分别是单线开线准备和线束组装，属于全程流水线作业。因此，该公司在半成品和成品上采取了不同的策略。半成品属于开线、焊接和绞线过程，成品组装则依据工艺加工板将不同的单股线束，组装成成组的发动机线束或者车门线束。因此，半成品尚具备离散加工点特征，而成品加工，则完全是流水线。基于基本的车间布局情况，单股线束开线，采取U型设备布局，而多股组装则采取O型循环流水线，按工段进行人工布线。

　　半成品阶段通过条码系统和ERP的生产指令模块对订单进行精细化管理，指令单下达了某日某线的总产量，条码系统，根据后工序线束的转移批量进行每个明细批次指令的分解，比如50股为一个小批次，并打印出实物条码，用于生产下线之后，进行按批贴上条码，扫描入库。MES系统包含了班组下单系统、顺序排产系统、模具系统和过程质量统计系统。通过先进的绞线机，系统保证了生产出来的产品质量，每批次加工过程中，操作工按照小批量在机器开线后，人工在MES中输入巡检信息，巡检按照条码+左右端子检验。并通过每根绞线端子、长度的基本计量，对每一批的质量都进行记录。如此保证了工序批次、工序质量、班组责任的最终追踪。

　　成品阶段，了解线束生产的读者都知道，组装需要按照加工工艺板进行加工。为此，该公司的成品阶段的MES系统辅助了PLC系统、条码系统、以及Andon系统，实现小批量排产以及产线质量随时统计、随时解决的目标。PLC系统，设置O型流水线运转的速率和节拍，在每个加工工位区安置安灯，出现故障时，每个工位平等的机会停掉产线，检查质量问题。由于是人工处理问题，所以要求必须在MES系统中登记停机原因和解决，方能够重新触发生产线重新运转。这样，能够通过半人工的方式，MES终端实现控制线上目前在产、故障以及监控停开机。条码系统仍然如同在半成品阶段一样起到了物流流转批次和质量记录最小批次的作用。